Automotriz y Transporte

El Grupo EDAG hace un esfuerzo adicional para mejorar la seguridad de los peatones

Producto: Simcenter
Industria: Seguridad

Casi el 20% de todas las víctimas mortales de accidentes de tráfico en la UE son peatones. Los fabricantes de automóviles de todo el mundo quieren mejorar la seguridad de los peatones. En este blog compartimos la historia de los principales expertos mundiales en ingeniería de movilidad, el Grupo EDAG AG de Alemania.

¿Recuerda esos anuncios en los que un coche choca contra un muro y los maniquíes de pruebas de choque que van dentro quedan intactos? Si los ha visto con atención, se habrá dado cuenta de que en cada prueba se utilizan maniquíes distintos. Esto se debe a que están muy calibrados para cada prueba, y cualquier cambio afectaría a su validación. También se habrá dado cuenta de que la aceleración que recibe el coche es siempre en una dirección. Esto garantiza que el maniquí no cambie de posición antes del impacto. Los maniquíes son objetos pasivos y no pueden reposicionarse. Una prueba se echa a perder si se mueven de su posición antes del impacto.

El uso de maniquíes plantea tres problemas
En primer lugar, no se pueden realizar pruebas hasta haber construido un prototipo físico completo. En segundo lugar, tendrás que destruir varios vehículos para completar todas las pruebas de validación. En tercer lugar, no se pueden probar rápidamente maniobras previas al choque, como el cambio de carril.

De los maniquíes físicos a los virtuales
Hace unas décadas, los fabricantes tenían que estrellar más de cien vehículos para diseñar un solo modelo. Hoy en día, sólo se necesita una fracción de ese número. Con el uso de modelos virtuales, los ingenieros pueden diseñar nuevos modelos más seguros de forma más rápida y barata.

Simcenter Madymo simula tanto modelos ficticios como humanos, incluidos modelos que pueden reposicionarse después y durante una maniobra. Integra las tecnologías de dinámica multicuerpo, elementos finitos y CFD en un único solver que incluye una base de datos de modelos maniquí y humanos que pueden escalarse a cualquier tamaño o a percentiles de población.

Esto significa que no sólo puede obtener la evaluación más realista de lo que ocurrirá a los ocupantes y peatones en una colisión, sino que también puede realizar pruebas mucho antes en la fase de desarrollo. Una vez que tenga su modelo de vehículo virtual, combínelo con su modelo Simcenter Madymo y obtendrá resultados precisos de las pruebas antes de haber construido un solo prototipo.

Innovación del año en pruebas de choque

En 2021, Simcenter Madymo fue nombrado “Innovación del año en pruebas de choque” por la revista ATTI. No es de extrañar que cada vez más empresas recurran a este software de simulación para ayudar al diseño de vehículos.

Seguridad para los peatones
El Grupo EDAG aporta su experiencia en ingeniería de movilidad a la industria automovilística mundial. Su departamento de CAE y Seguridad está especializado en alcanzar los máximos niveles de seguridad para los vehículos y cumplir los requisitos legales y las valoraciones de los clientes de determinadas regiones o empresas.

El capó activo es una solución común de seguridad para peatones que minimiza las lesiones en la cabeza cuando un peatón es atropellado por un coche. Al levantar automáticamente el capó cuando se detecta una colisión, se crea un espacio entre la superficie interior y los componentes rígidos situados debajo. Esto garantiza que, cuando la cabeza golpea el capó, es mucho menos probable que sufra daños graves.

Pero para desarrollar un Capó Activo eficaz, los ingenieros necesitan comprender exactamente cómo se comportará un cuerpo humano al ser golpeado por ese vehículo.

Aquí es donde entra en juego Simcenter Madymo
El departamento de CAE y Seguridad, dirigido por Stefan Hundertmark, utiliza Simcenter Madymo para simular el comportamiento cinemático del cuerpo de los peatones en accidentes, con el fin de ayudar a sus clientes a desarrollar vehículos lo más seguros posible. Lea el caso práctico para descubrir cómo Simcenter Madymo les permite reducir significativamente el tiempo de simulación del comportamiento del cuerpo humano de días a horas, cumpliendo al mismo tiempo todas las normas y reglamentos necesarios en materia de seguridad de los peatones.

“Cuando se trata de milisegundos los tiempos de respuesta son críticos. Las soluciones Simcenter combinan la potencia del modelado multicuerpo con el detalle de los elementos finitos y CFD en una única solución”.

También puede obtener más información sobre cómo Simcenter Madymo permite a los fabricantes cumplir la normativa viendo el seminario web sobre sistemas de seguridad para peatones en el que participan la profesora adjunta Corina Klug, de la Universidad Técnica de Graz, y Cindy Charlot, directora técnica del equipo de modelado de seguridad y confort de Simcenter Madymo. Corina Klug desempeñó un papel decisivo en la creación de las directrices Euro NCAP, que redujeron las muertes de peatones en la UE en un 36%. Cindy explica cómo utilizar Simcenter Madymo en el proceso de validación y cómo cumplir todos los requisitos de certificación.

Visión Cero
El objetivo último del Grupo EDAG y de otras empresas que utilizan Simcenter Madymo es eliminar todas las muertes y lesiones graves por accidentes de tráfico. Puede parecer una quimera, pero forma parte de un movimiento mundial conocido como Visión Cero. La campaña se inició en Suecia en la década de 1990 y desde entonces ha tenido éxito en toda Europa y ahora está ganando impulso en Estados Unidos. Ante todo, cuestiona la creencia tradicional de que las muertes por accidentes de tráfico son inevitables y que salvar vidas es caro. Visión Cero acepta que los fallos humanos y las colisiones ocurrirán, pero con un planteamiento sistémico podemos prevenir las colisiones mortales y graves que provocan muertes.

Simcenter Madymo es un elemento clave de Visión Cero, ya que sus simulaciones de seguridad de ocupantes y peatones ayudan a los fabricantes a diseñar vehículos que ofrezcan la máxima protección. Fabricantes de automóviles como Volvo incorporan en su visión cero accidentes. La filosofía básica de la Visión de Seguridad del Grupo Volvo es que los accidentes pueden evitarse. Al mismo tiempo, son conscientes de que muchas cosas escapan a su control. Por eso es importante la colaboración con otros actores. Y se están produciendo cambios. Además, proveedores como ZF o Continental hacen un esfuerzo adicional para contribuir al futuro de cero accidentes mortales. Para más información, lea este artículo sobre cómo Continental se encamina hacia Vision Zero.

Seguridad de los peatones y ADAS y vehículos autónomos
No se equivoque pensando que los ADAS (sistemas avanzados de asistencia al conductor) y los vehículos totalmente autónomos dejarán obsoleta la simulación de accidentes. De hecho, la hacen aún más importante. Incluso con vehículos de conducción autónoma, seguirán produciéndose colisiones. La inteligencia artificial que controla el vehículo debe ser capaz de minimizar las lesiones y calcular el mejor curso de acción en una fracción de segundo. De nada sirve dar un volantazo para esquivar un coche si eso te lleva a la trayectoria de varios coches y provoca un choque mayor.

Con Simcenter Madymo, los desarrolladores de estos sistemas pueden entrenarlos para maximizar la seguridad de ocupantes y peatones. Al comprender exactamente cómo se verán afectados los cuerpos humanos por las colisiones, la IA puede determinar qué acción provocará menos lesiones. Así, en lugar de dar un volantazo, puede optar por frenar. Aunque no se evite por completo la colisión, la reducción de velocidad, combinada con la activación de los airbags en el momento adecuado y la actuación de los cinturones de seguridad, bastará para evitar lesiones graves. En última instancia, se reducirá el número de muertes, que es la prioridad número uno en el camino hacia la Visión Cero.

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Un equipo de estudiantes de InMotion bate récords con una carga de 12 minutos

Producto: Simcenter
Industria: Automovilismo

Hoy vamos a destacar una historia excepcional del equipo de estudiantes de InMotion, que casualmente utiliza software de Siemens y, por supuesto: Simcenter.

Aunque InMotion ha causado un gran impacto técnico con su coche de carreras totalmente eléctrico y preparado para Le Mans, el Revolution, la verdadera belleza de esta historia es lo que este equipo de estudiantes ha conseguido con su tecnología de carga rápida en 12 minutos y sus baterías de última generación.

InMotion, con sede en el Campus de Automoción de Helmond (Países Bajos), está estrechamente vinculada a la Universidad Técnica de Eindhoven. El equipo de InMotion, que funciona como una fundación y rota anualmente a los estudiantes, practica la innovación continua. Antiguos miembros experimentados se reúnen semanalmente con el equipo actual para garantizar la transferencia de conocimientos y ayudar a resolver retos técnicos.

Avanzar y progresar
A lo largo de sus más de diez años de historia, InMotion ha construido sucesivamente cuatro innovadores coches de carreras: el Ignition, con bioetanol, el e-Formula 3 estudiantil más rápido, el Fusion; el Vision, un e-concept car más aerodinámico; y el Revolution, un auténtico pionero con su tiempo de carga eléctrica de 12 minutos, más rápido que un Porsche eléctrico o incluso que un Tesla.

“Diez años siendo un equipo de estudiantes es increíble. Creo que esto es lo que hace especial a InMotion. Las personas que lo fundaron hace diez años siguen en el consejo de supervisión. La gente que construyó el primer coche de carreras eléctrico, el Fusion, sigue aportándonos conocimientos sobre la Revolution. Eso es único. Se trata de avanzar, progresar y mantener la continuidad en el equipo”, afirma Ewout Timmermans, antiguo director de equipo de InMotion.

Experiencia de trabajo con un gemelo digital
Trabajar en un hilo digital con un gemelo digital era nuevo para algunos de los ingenieros del equipo. Las tácticas de la vieja escuela, como la creación de prototipos y la resolución de problemas sobre la marcha, son cosas que han quedado en el pasado para la nueva generación de ingenieros de InMotion.

“Creo que a la mayoría de los ingenieros les ha abierto los ojos el hecho de que se pueda trabajar con tanto detalle y representar el diseño avanzado y el rendimiento de la ingeniería con tanta precisión en un mundo virtual”, explica Thomas Kuijpers, antiguo director técnico de InMotion.

El equipo se apresura a señalar que poner al día a todo el mundo en todas las herramientas Siemens Xcelerator, prácticamente el mismo paquete que utilizan muchos equipos de F1, dista mucho de ser una experiencia inmediata. Contaron con la ayuda de cards PLM Solutions, un socio Platinum Smart Expert de Siemens, con sede en Best, Países Bajos.

“Los consultores de cards PLM siempre respondieron con rapidez y nos ayudaron a orientarnos cuando nos quedamos atascados”, explica Kuijpers. “Otro punto a favor de Siemens, especialmente para los estudiantes, es la Siemens Xcelerator Academy. La mayoría de nosotros ya habíamos seguido cursos en línea con la universidad, pero una vez que empezamos a trabajar como un nuevo equipo, incluso tuvimos más acceso a material y tutoriales más específicos. Esto nos resultó muy útil”.

Innovación en movilidad
“Intentamos innovar en el campo de la movilidad. Creemos que la carga rápida es demasiado lenta en este momento, y esa puede ser una de las razones por las que la gente no conduce eléctricamente”, explica Martijn Scholtus, antiguo Director de Cuentas de InMotion. “Con la Revolution, queremos que el tiempo de carga sea lo más rápido posible. Se carga en 12 minutos. Es un gran salto. Y es un coche de carreras de Le Mans”.

“La carrera más prestigiosa son las 24 Horas de Le Mans. Es realmente un sueño de todo el equipo correr allí con esta tecnología”. Y añade Scholtus: “Si funciona en las 24 Horas de Le Mans, funcionará en todas partes”.

La importancia de la experiencia práctica
Está claro que el equipo InMotion ha puesto su impronta en el poder de la tecnología innovadora y, sin olvidar el Día Internacional de la Educación, en la importancia de salir de las aulas para adquirir experiencia práctica y formación en el puesto de trabajo en el mundo de la enseñanza de la ingeniería (o de cualquier enseñanza superior, para el caso). Pero lo más importante es que el equipo comparte la pasión por la innovación en ingeniería para hacer del mundo un lugar mejor. Y, en Siemens y Simcenter, todo lo que podemos decir es que nos alegramos de haber podido ayudar.

Breve galería de fotos de InMotion
InMotion, un equipo rotativo de estudiantes que va por su 11ª temporada, pretende inspirar a estudiantes, organizaciones y a la sociedad con su concepto único para acelerar la transición energética en la industria del automóvil. La visión del equipo es conseguir que la recarga en el futuro sea tan rápida como “repostar”. Para mostrar su exclusiva tecnología de repostaje eléctrico, el equipo se ha fijado el objetivo de competir en las carreras de resistencia más duras, las 24 horas de Le Mans.

La velocidad máxima simulada del Revolution es de 300 km/h. En cualquier caso, superó con creces a nuestro famoso demostrador tecnológico, el SimRod de Simcenter, en la pista. (Aunque hay que reconocer que, a pesar de que SimRod nunca se propuso ser un famoso coche de carreras con necesidad de velocidad, puede dar un poco de caña… y seguir el ritmo de los grandes).

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La empresa de pruebas automotrices utiliza Simcenter Testlab y Simcenter SCADAS para ayudar a los clientes a cumplir con los estándares regulatorios para el ruido

Producto: Simcenter
Industria: Automotriz y Transporte

Trabajando en asociación con Siemens, UTAC CERAM mira hacia el futuro del diseño acústico automotriz, incluida la homologación virtual, el diseño predictivo de ruido de paso y la optimización del sonido de los vehículos equipados con AVAS.Louis-Ferdinand Pardo, Líder Experto Acústico y Gerente de Departamento, Compatibilidad Electromagnética y Ruido, Vibración y Aspereza
UTAC CERAM

Pasando la primera vez

Los científicos confían en que la contaminación acústica puede dañar la salud y el comportamiento de todos los seres, por lo que reducir los niveles de ruido generados por automóviles, aviones y máquinas es un requisito para apoyar un futuro sostenible.

Los gobiernos de todo el mundo, especialmente en Europa, están tomando medidas drásticas para hacer cumplir niveles de ruido de paso de vehículos (PBN) más estrictos. En junio de 2016, Europa emitió un plan para disminuir los niveles regulares de ruido de los automóviles de pasajeros del nivel actual de 72 decibelios (dB) a un máximo de 70 dB para 2020 y 68 dB para 2024. Lograr una reducción de 4 dB requerirá un enorme esfuerzo , ya que los fabricantes de vehículos ya están presionando los límites de ingeniería para permanecer por debajo del objetivo actual.

Los fabricantes de vehículos y los proveedores de piezas simplemente tendrán que trabajar de la mano para ofrecer sistemas que cumplan con los objetivos acústicos individuales y generales. Habrá que prestar especial atención a los componentes que generan más ruido: la cadena cinemática, la admisión, el escape y los neumáticos.

Todo vehículo debe estar certificado por la norma 362 de la Organización Internacional de Normalización (ISO), que ha sido revisada en los últimos años. Ahora requiere pruebas más extensas para representar aún mejor la realidad del tráfico urbano. Los equipos de prueba ya están dedicando mucho esfuerzo a realizar las pruebas regulares de homologación y tienen poco o ningún tiempo o recursos de sobra.

La realidad es clara: los vehículos deben diseñarse para poder pasar la prueba la primera vez.

Preparándonos para el futuro

Durante décadas, UTAC CERAM ha ayudado a los fabricantes de vehículos a pasar las pruebas de certificación y homologación. UTAC CERAM es un grupo privado e independiente que brinda servicios en muchas áreas del transporte terrestre: regulación y aprobación, pruebas y experiencia técnica (medio ambiente, seguridad, durabilidad y confiabilidad), certificación, eventos automotrices públicos y capacitación en seguridad para conductores. UTAC CERAM también trabaja a título oficial con dos instituciones reguladoras francesas que supervisan las normas de inspección técnica (Organización Técnica Central) y la normalización (Oficina de Normalización Automotriz).

Más de 400 empleados trabajan en dos centros de pruebas en Linas-Montlhéry y Mortefontaine, Francia, así como en las instalaciones de los clientes en Francia y en el extranjero. Además, UTAC tiene filiales en el Reino Unido, América del Norte, Rusia y China.

La homologación de ruido de paso de vehículos es una de las muchas actividades de UTAC CERAM. Numerosos vehículos se prueban cada año de acuerdo con la norma ISO 362 en la pista de ruido de paso exterior en el sitio de Linas-Montlhéry. Sin embargo, la participación de UTAC CERAM en la industria automotriz va más allá de la simple homologación. La empresa ofrece soluciones para el diseño y las pruebas automotrices para que los fabricantes puedan estar seguros de que sus vehículos pasarán la última prueba de homologación.

Con el fin de dominar el diseño del ruido de paso, UTAC CERAM ha invertido en una cámara acústica de última generación. La gran instalación cuenta con aislamiento de sonido ajustado, un banco de ruedas con tracción en las cuatro ruedas y dos filas de micrófonos combinados con el software Simcenter Testlab™ de Siemens Digital Industries Software para análisis y el hardware Simcenter SCADAS™ para adquisición. Como tal, está diseñado para reproducir las condiciones de las pruebas de ruido de paso exterior con la mayor precisión posible.

Los beneficios de las pruebas de ruido de paso en interiores son enormes. Las pruebas de ruido de paso en interiores permiten a los equipos realizar pruebas precisas y perfectamente reproducibles en un entorno controlado, independientemente de las condiciones climáticas cambiantes. Dado que la velocidad del vehículo y el cambio de marchas están robotizados, se elimina el riesgo de error del conductor humano. Sin embargo, el ruido de los neumáticos es más difícil de reproducir con precisión en una habitación, ya que suena diferente en un banco de ruedas que en la superficie de la carretera. Esta es la razón por la que el software Simcenter Testlab Pass-by Noise Testing, parte de la cartera Simcenter™ de Siemens, presenta un cálculo de modelo de ruido de neumáticos que corrige los datos de ruido de neumáticos de acuerdo con el procedimiento ISO 362-3:2016.

Gracias a la repetibilidad de las pruebas, los resultados son más fiables. A medio plazo, se espera que se realicen ensayos de ruido de paso interior para la homologación de vehículos y que complementen o sustituyan los ensayos exteriores. Louis-Ferdinand Pardo, líder experto acústico y gerente del departamento de compatibilidad electromagnética (EMC) y ruido, vibración y aspereza (NVH) en UTAC CERAM, confirma esta tendencia con base en su experiencia como miembro del comité ISO que define el estándar para pasar. por nivel de ruido.

Pero los beneficios de las pruebas en interiores van más allá de eliminar la ocurrencia de casualidades, errores o incidentes en una prueba. Las pruebas en un entorno controlado permiten al usuario implementar técnicas avanzadas de ingeniería de ruido de paso. Las contribuciones de ruido de las fuentes de sonido individuales, como los sistemas de propulsión, los escapes y las tomas, se pueden evaluar y calcular para ayudar a establecer objetivos acústicos precisos para los componentes.Preparándonos para el futuro

Dar forma al sonido de los vehículos eléctricos

El diseño de sonido del vehículo no se trata solo de la reducción de los niveles de ruido. Hoy en día, cada vez se utilizan más vehículos híbridos y eléctricos en las zonas urbanas. Estos vehículos conducen con bastante suavidad. El riesgo de accidentes aumenta cuando ningún sonido alerta a los peatones o ciclistas de la presencia, velocidad y dirección de un automóvil que se aproxima. Para evitar este riesgo, los gobiernos y las instituciones han estado debatiendo la necesidad de equipar los vehículos híbridos y eléctricos con dispositivos de advertencia de generación de ruido descritos como sistemas acústicos de alerta de vehículos (AVAS).

En 2016, las Naciones Unidas (ONU) publicaron una nueva regulación (ONU 138) sobre requisitos mínimos de ruido que exigiría la instalación de tales sistemas en vehículos nuevos dentro de un par de años. En el mismo año, la Administración Nacional de Seguridad del Tráfico en las Carreteras de los Estados Unidos (NHTSA) redactó una regla final que establece el estándar federal de seguridad de vehículos motorizados (FMVSS 141) de requisitos mínimos de sonido para vehículos híbridos y eléctricos.

Las pruebas de automóviles equipados con AVAS se realizarán mejor en interiores, ya que los niveles de ruido son, por definición, bajos y se debe excluir el ruido de fondo. Simcenter Testlab Interior Pass-by Noise Testing admite la definición de niveles mínimos de ruido al integrar el estándar ISO 16254 (Acústica: medición del sonido emitido por vehículos de carretera de categoría M y N en reposo y funcionamiento a baja velocidad: método de ingeniería) en sus hojas de trabajo. Con sus instalaciones acústicas de última generación equipadas con soluciones de prueba de Simcenter, UTAC CERAM está bien posicionado para ayudar a los fabricantes de vehículos híbridos y eléctricos a diseñar sonido para el sistema de alerta.Dar forma al sonido de los vehículos eléctricos

Productividad óptima de las pruebas

Para realizar una prueba de ruido de paso interior, el vehículo se coloca y asegura en los cuatro rodillos del banco de ruedas. El vehículo se encuentra en medio de la gran cámara con dos filas de unos 20 micrófonos, cada uno colocado a los lados de la cámara a una distancia exacta de 7,5 metros del vehículo y una altura de 1,2 metros. Los micrófonos envían sus señales a los dos sistemas de adquisición de datos móviles de hardware Simcenter SCADAS, parte de la cartera de Simcenter, en cada lado de la sala. Una vez que el vehículo está colocado en el banco de rodillos, el ingeniero comienza la prueba. A partir de ese momento, la mayor parte del procedimiento está automatizado. El ingeniero sale de la sala acústica hacia la sala de control, donde podrá configurar los parámetros para la prueba y ejecutarla de forma remota. Si necesario,

En UTAC CERAM, la instalación ha sido diseñada para garantizar la máxima productividad de las pruebas.

“Hemos seleccionado las soluciones de prueba de Simcenter de Siemens por tres razones principales”, dice Pardo. “Primero, ofrece una excelente calidad de datos y capacidades de procesamiento para el ruido de paso en interiores con algoritmos que brindan resultados precisos, comparables a los obtenidos con las pruebas reales de ruido de paso en exteriores. En segundo lugar, el uso de las soluciones de prueba de Simcenter garantiza la continuidad y la compatibilidad de las pruebas realizadas en interiores con las pruebas ejecutadas en exteriores con sistemas Simcenter similares. En tercer lugar, apreciamos mucho la asociación de larga data con Siemens para la ingeniería y las pruebas acústicas.

“La participación de Siemens en la ingeniería de ruido de paso no se limita al suministro de equipos de medición; la empresa actúa como socio en investigación y desarrollo, brindando soluciones para la cuantificación de fuentes acústicas y evolucionando hacia un diseño anticipado y predictivo del ruido de paso de vehículos. Siemens también está involucrado, como yo, en la definición de los procedimientos de certificación ISO del mañana, avanzando hacia la homologación virtual”.

Realización de pruebas de última generación y mucho más

Los nuevos procedimientos de certificación ISO prescriben más pruebas exteriores a velocidades constantes y de arranque, y en varias relaciones de transmisión. Esos requisitos se pueden reproducir en la cámara acústica de UTAC CERAM, lo que permite al usuario evaluar una variante de diseño y prepararse para la homologación del vehículo. Los procedimientos de prueba están preprogramados en el controlador de la cámara: el ingeniero solo ajusta los parámetros de acuerdo con los requisitos del vehículo bajo escrutinio, abre la hoja de trabajo de Simcenter Testlab e inicia la prueba. Luego se ejecuta de forma autónoma, con disparadores que inician y detienen las mediciones en Simcenter Testlab. Yoni Meyer, ingeniero de pruebas de UTAC CERAM, es un usuario entusiasta del software: “Nos beneficiamos de casi todas las funcionalidades implementadas de Simcenter Testlab y, a pesar de ser usuarios avanzados,

Mediante el uso de las capacidades de posprocesamiento de Simcenter Testlab, se pueden realizar otras tareas, como la separación y cuantificación de fuentes de ruido. El resultado es poder identificar claramente la contribución al ruido de los componentes individuales. Este análisis permitirá establecer objetivos acústicos exactos en los componentes y significa que, en el futuro, el usuario podrá predecir con precisión el nivel de ruido del paso del vehículo en función de la contribución del ruido de los componentes.

Pardo concluye: “Trabajando en asociación con Siemens, UTAC CERAM está mirando hacia el futuro del diseño acústico automotriz, incluida la homologación virtual, el diseño predictivo de ruido de paso y la optimización del sonido de los vehículos equipados con AVAS.Nos beneficiamos de casi todas las funcionalidades implementadas de Simcenter Testlab y, a pesar de ser usuarios avanzados, apreciamos las hojas de trabajo fáciles de usar y el enfoque de flujo de trabajo intuitivo.Louis-Ferdinand Pardo, Líder Experto Acústico y Gerente de Departamento, Compatibilidad Electromagnética y Ruido, Vibración y Aspereza
UTAC CERAM

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El fabricante ferroviario utiliza Teamcenter y Tecnomatix para reducir el ciclo de diseño en un 30 % y duplicar la utilización de existencias

Producto: Tecnomatix
Industria: Automotriz y Transporte

CSR Nanjing Puzhen Co., Ltd. (Puzhen), fundada en 1908, es una empresa de investigación y fabricación y un proveedor de servicios integrados para el transporte ferroviario de pasajeros y equipos de transporte ferroviario urbano en China. La empresa fabrica vehículos de tránsito ferroviario urbano, unidades múltiples interurbanas, tranvías modernos, así como automóviles de pasajeros e importantes piezas básicas.

A medida que China comenzó a renovar sus líneas de tránsito ferroviario y a expandir el transporte de tránsito ferroviario urbano e interurbano en 2004, Puzhen entró en un período de gran crecimiento. En 2014, las ventas anuales de la empresa alcanzaron los 10.000 millones de yenes, frente a los menos de 2.000 millones de yenes de 2004. En 2015, Puzhen inició oficialmente la producción en masa de su tren interurbano de alta velocidad de clase de 200 kilómetros por hora (km/h) para la provincia de Guandong.

Además de un continuo auge en la industria de fabricación de equipos de transporte ferroviario, el rápido crecimiento de Puzhen también se puede atribuir a sus persistentes esfuerzos en investigación, desarrollo y fabricación para mejorar su capacidad de innovación. Puzhen comenzó a implementar la gestión ajustada desde el principio y ha aplicado información avanzada y sistemas digitales como el diseño asistido por computadora (CAD), la fabricación asistida por computadora (CAM), la gestión de datos de productos (PDM) y la planificación de recursos empresariales (ERP) en la investigación y desarrollo (I+D) y procesos de fabricación para facilitar la integración eficiente y colaborativa entre el diseño y la fabricación.

En 2013, Puzhen decidió implementar dos soluciones del especialista en gestión del ciclo de vida del producto (PLM) Siemens Digital Industries Software: el software Teamcenter® y la cartera Tecnomatix®. El objetivo era mejorar la planificación, gestionar y controlar mejor los proyectos de desarrollo de diseño, mejorar la colaboración entre los procesos de diseño y aumentar la calidad y la productividad de los procesos. Dos años después de la implementación, la empresa ha logrado logros significativos en el diseño y la colaboración en la fabricación a lo largo del ciclo de vida del producto. Además, ha creado un proceso de fabricación e I+D basado en información uniforme y completo, lo que mejora en gran medida la I+D y la fabricación de productos innovadores.Puzhen utiliza Teamcenter para el diseño ligero y la planificación de procesos basados ​​en modelos 3D completos.

Puzhen utiliza Teamcenter para el diseño ligero y la planificación de procesos basados ​​en modelos 3D completos.nulo

Alianza con Siemens Digital Industries Software

Puzhen tiene una tradición de realizar investigaciones técnicas sólidas y gestión de la información. Durante la última década, la empresa trabajó en la construcción de una plataforma de diseño y fabricación digital. Adoptó software CAD 2D y 3D y software de análisis de simulación para el diseño de productos digitales e invirtió millones en la construcción de un sistema PDM que permitiría compartir los recursos de diseño. Puzhen construyó un sistema de I+D y una plataforma de prueba adaptada a su idea de gestión ajustada. La empresa desarrolló e implementó un sistema de información comercial práctico y basado en la ciencia para la planificación estratégica. Basado en PLM y tecnologías de la información selectas, Puzhen ha realizado una innovación integrada en vehículos terminados y ha dominado tecnologías centrales en áreas como control de red, aleaciones de aluminio y fabricación de carrocerías de acero inoxidable,

El problema era que las herramientas de software anteriores y el sistema PDM debían actualizarse debido a la estandarización insuficiente y la falta de profundidad de la aplicación. El primer sistema PDM de Puzhen, aunque liviano, conveniente y suficiente para la gestión de procesos y datos básicos, no se pudo ampliar para cubrir otras unidades comerciales, incluidos los procesos y la fabricación. Por lo tanto, Puzhen decidió introducir un sistema PLM más completo y potente para ayudar con la colaboración y la integración, desde I+D y diseño hasta planificación y fabricación de procesos.

Después de una evaluación y un análisis largos y detallados de empresas y productos similares tanto en el país como en el extranjero, en función de las capacidades técnicas, la experiencia industrial, las capacidades de servicio, los costos y otras consideraciones, Puzhen determinó que las soluciones de Siemens Digital Industries Software podrían satisfacer mejor sus necesidades medias. y requisitos de aplicaciones a largo plazo.

Teamcenter es una potente solución colaborativa de gestión de datos de productos (cPDM) que ha sido aplicada ampliamente por grandes y medianos fabricantes de todo el mundo. Teamcenter permite a las empresas acelerar la implementación, aumentar la productividad, mejorar la colaboración tanto dentro como fuera de la empresa y ampliar el control sobre todo el proceso del ciclo de vida del producto, mientras que su arquitectura uniforme proporciona a las empresas una solución PLM completa e integral.

Tecnomatix es un sistema de fabricación digital que integra I+D y diseño de productos con planificación de procesos, simulación y verificación de procesos y ejecución de fabricación. La combinación de estas dos soluciones es una combinación perfecta para que Puzhen cumpla con sus requisitos de colaboración profunda en I+D y fabricación.

Además de las potentes soluciones y funciones proporcionadas por Teamcenter y Tecnomatix, Puzhen destaca que la amplia experiencia de Siemens Digital Industries Software trabajando con empresas grandes y medianas, especialmente aquellas en la industria de fabricación de equipos de transporte ferroviario, así como las capacidades de servicio técnico de sus equipos de implementación y posventa, también jugaron un papel importante en la decisión. Siemens Digital Industries Software ha acumulado una gran cantidad de experiencia en planificación e implementación de proyectos PLM, ya que sus soluciones se han aplicado ampliamente en muchas empresas de fabricación reconocidas en China y en todo el mundo.

Después de dos años de cooperación, Puzhen señala que, desde el principio, Siemens Digital Industries Software le proporcionó una amplia experiencia en PLM, productos tecnológicos altamente efectivos e importantes servicios de implementación/consultoría. Durante el proceso de implementación e implementación a medio plazo, Puzhen señala que Siemens Digital Industries Software lo ayudó a realizar una gestión y ejecución de proyectos verdaderamente eficiente.Las plataformas de diseño, proceso y simulación de Puzhen forman un sistema de gestión de procesos de datos de bucle cerrado.

Las plataformas de diseño, proceso y simulación de Puzhen forman un sistema de gestión de procesos de datos de bucle cerrado.

Creación de una plataforma integrada

Al implementar las soluciones de Siemens Digital Industries Software, Puzhen pretendía optimizar el diseño y la gestión de procesos, mejorar la eficiencia de I+D y aumentar las capacidades de simulación de procesos para satisfacer tanto la demanda del mercado de un desarrollo rápido como los requisitos internos de producción ajustada de la empresa. Con ese fin, el liderazgo de Puzhen le dio gran importancia a la implementación del proyecto PLM, discutió repetidamente el proyecto en las reuniones estratégicas de la empresa y siguió de cerca la ejecución del proyecto. En las coyunturas críticas del proyecto, el liderazgo buscó informes del equipo de implementación. El liderazgo requería que el proyecto PLM tuviera en cuenta todas las características comerciales de la empresa, lo que solidificó completamente la mentalidad de gestión de la I+D ajustada.

Con tanta atención y apoyo por parte de la dirección de la empresa, Puzhen ha logrado motivar al personal a participar en todos los niveles técnicos y de gestión. La implementación del proyecto PLM estuvo a cargo del departamento de información técnica, y se formó un equipo de implementación del proyecto de tiempo completo compuesto por personal comercial clave de los departamentos de información, diseño, tecnología y otros. El departamento de información técnica se encargó del control general, la gestión y la promoción en todas las etapas de la implementación, mientras que los departamentos de diseño y tecnología se centraron principalmente en ayudar a resolver problemas comerciales y el trabajo de prueba de usuario relevante.

Siemens Digital Industries Software brindó orientación y soporte durante todo el proceso, brindando información especial en áreas de impacto clave, que incluyen tecnología, negocios, capacitación de conocimientos y gestión de equipos.

Usando esfuerzos de colaboración en múltiples niveles, hasta la fecha, Puzhen ha implementado proyectos de gestión para diseño, proceso, prueba y simulación. Actualmente, la empresa está extendiendo dichos proyectos a sitios de fabricación y otras disciplinas dentro de la organización.

El sistema PLM se ha utilizado para construir cuatro plataformas principales: diseño, planificación de procesos, simulación y pruebas. En total, se han puesto en marcha 102 proyectos, lo que permite a Puzhen recopilar y utilizar una gran cantidad de datos de la plataforma, mejorar la calidad del diseño, reducir significativamente los ciclos de diseño y planificación de procesos, y reducir los costes de fabricación y compra.

Puzhen ha utilizado Teamcenter para formar un flujo de información de ciclo cerrado que lo ha ayudado a realizar seis unificaciones y una única integración. La empresa ha unificado su plataforma de datos de diseño de productos basada en la gestión de proyectos, el control de procesos de I+D, la plataforma de recursos de diseño (código, biblioteca y plantilla de piezas estándar e intercambiables), la plataforma de cambios de ingeniería, la gestión de archivos para la publicación y el almacenamiento de dibujos electrónicos y plataforma de simulación de diseño y verificación de pruebas; y Puzhen ha integrado su cadena de datos de diseño, proceso y producción.

Las seis unificaciones y la integración única han ayudado a Puzhen:

  • Cree plataformas importantes para el diseño, el proceso y la simulación, formando una gestión de procesos de datos de ciclo cerrado
  • Implementar funciones de plataforma de gestión de diseño para codificación de archivos, revisión y aprobación de archivos, recursos de diseño, plantilla de archivos, datos de proyectos y archivo electrónico.
  • Realice una I+D ligera y una planificación de procesos basada en modelos 3D completos
  • Ofrezca listas de materiales de ingeniería (EBOM) integradas y basadas en plataformas, listas de materiales preliminares (PBOM), listas de materiales de fabricación (MBOM), lo que permite la consistencia de la fuente de datos y la estandarización de la salida
  • Establezca un proceso de ensamblaje estructural, lo que permite a los ingenieros ver y utilizar directamente la información de la pieza de diseño (incluidos los datos de diseño en 3D) y ver las relaciones y secuencias de ensamblaje ascendentes y descendentes completas, con un diseño de proceso en tiempo real que facilita una toma de decisiones rápida e inteligente.
  • Establecer un plan de diseño de simulación de planta basado en realidad virtual y tecnología de simulación, que permita a la empresa modelar un proceso de diseño o producción de un producto de manera unificada y detallada; utilizar el diseño, el procesamiento, el ensamblaje y la verificación de productos totalmente digitales; y simular el ciclo de vida completo del producto

Los cuellos de botella potenciales, las rutas críticas y los problemas de logística ahora se identifican fácilmente, lo que permite una mayor producción y una mejor utilización del equipo. Esto reduce notablemente los costes y aumenta la competitividad. Usando la combinación de Teamcenter y Tecnomatix, Puzhen ha acortado el ciclo de diseño en un 30 por ciento mientras duplica la utilización de existencias.La plataforma de diseño de Puzhen permite la gestión altamente eficiente de funciones: codificación de archivos, revisión y aprobación de archivos, recurso de diseño, plantilla de archivos, datos de proyectos y archivo electrónico, etc.

La plataforma de diseño de Puzhen permite la gestión altamente eficiente de funciones: codificación de archivos, revisión y aprobación de archivos, recurso de diseño, plantilla de archivos, datos de proyectos y archivo electrónico, etc.Puzhen simula una planta digital en 3D usando Tecnomatix.

Puzhen simula una planta digital en 3D usando Tecnomatix.

En el corto plazo

El uso de Teamcenter ha brindado un gran soporte para la gestión de datos comerciales, la consolidación de procesos comerciales y el diseño eficiente de productos, al mismo tiempo que ha permitido a la empresa crear una plataforma uniforme y estandarizada para compartir datos fuera de la empresa que facilita un intercambio de datos comerciales altamente eficiente. Por ejemplo, la plataforma de diseño colaborativo Teamcenter PLM ha facilitado mucho el intercambio de datos entre grupos y departamentos comerciales, eliminando el difícil proceso de capturar problemas que se discutieron durante las primeras etapas del proceso de implementación del proyecto. Puzhen está particularmente impresionado con la facilidad con la que se pueden encontrar los datos.

En el futuro, Puzhen IT planea enfocarse en la construcción de plataformas, el flujo de información, la conexión e interacción inteligentes, la fabricación inteligente y los recursos relacionados para construir una súper plataforma BOM, abrir todo el proceso comercial y construir una autopista digital completa. La empresa espera con ansias las recomendaciones de Siemens Digital Industries Software con respecto a conceptos industriales y técnicos más avanzados, nuevas soluciones pragmáticas y servicios de implementación hábiles. En última instancia, Puzhen espera forjar una asociación aún más estrecha con Siemens PLM Software para obtener ganancias de productividad sostenidas, si no revolucionarias.

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Creación de empuñaduras de volante personalizadas para ayudar a los conductores a lograr el máximo rendimiento de los autos de carrera

Producto: NX
Industria:Automotriz y Transporte

El uso de la ingeniería inversa y el modelado de polígonos de NX permitió implementar cambios de diseño y producir nuevos agarres entre carreras, eliminando una posible distracción en la pista.Andrew Miller,
equipo de ingenieros de materiales avanzados Penske

Cumplir con los requisitos de diseño de ritmo rápido

Team Penske es uno de los equipos más exitosos en la historia de los deportes profesionales. Los autos de propiedad y preparados por Team Penske han producido más de 600 victorias en carreras importantes, más de 670 posiciones de privilegio y 43 campeonatos en competencias de carreras de autos deportivos, stock car y monoplazas. A lo largo de sus 56 años de historia, el equipo también obtuvo 18 victorias en las 500 Millas de Indianápolis, tres campeonatos de las 500 Millas de Daytona, una victoria en la Fórmula 1, victorias en las 24 Horas de Daytona y las 12 Horas de Sebring, además de una victoria en el Campeonato de Australia. legendaria carrera Bathurst 1000. En 2022, el equipo Penske compitió en la NTT INDYCAR SERIES, la NASCAR Cup Series y el Campeonato Mundial de Resistencia de la FIA.

Además de las carreras, la compañía también produce componentes de autos de carreras y equipos de apoyo para los programas de carreras de NASCAR, INDYCAR, International Motor Sports Association (IMSA) y World Endurance Championship (WEC).

Hay mucho más en ganar carreras que solo suerte. Durante la última década, Team Penske se ha centrado en desarrollar empuñaduras de volante personalizadas para ayudar a los conductores detrás del volante. Un agarre personalizado en el volante permite que el conductor se concentre en las carreras, logrando el máximo rendimiento del auto de carreras. Las empuñaduras de arcilla están esculpidas en el marco del volante y escaneadas en 3D para ingeniería inversa, lo que permite al equipo Penske implementar una solución de diseño adecuada lo más rápido posible.

Team Penske logró esto mediante el uso del software NX™ y el software Teamcenter®, que son parte de la plataforma comercial de software, hardware y servicios de la cartera Siemens Xcelerator.nulonulo

Uso de la ingeniería inversa para acelerar el proceso de diseño

Diseñar estas empuñaduras de volante personalizadas y las herramientas de molde necesarias no es poca cosa. Team Penske solía subcontratar la ingeniería inversa de los datos escaneados, lo que aumentaba los costos y el tiempo de entrega. Más recientemente, Team Penske utilizó un paquete de software de terceros para aplicar ingeniería inversa a los datos escaneados, generar una superficie inicial y datos de diseño asistido por computadora (CAD) de referencia. Sin embargo, estos datos no eran nativos de NX, por lo que realizar cambios en el diseño fue laborioso e ineficiente.

Otro desafío al que se enfrentó la empresa fue satisfacer las demandas de una industria de carreras de ritmo acelerado. Cuando se trata de carreras, los pilotos son los principales interesados ​​que generan resultados a partir de este desarrollo. El desarrollo de empuñaduras de volante personalizadas para los nuevos conductores o la implementación de cambios para los conductores existentes debe realizarse en cuestión de días o semanas. El desarrollo acelerado requiere que Team Penske use herramientas integradas para crear y cambiar diseños sin problemas.nulo

Una vez que Team Penske se dio cuenta de las nuevas capacidades de ingeniería inversa con la cartera de Siemens Xcelerator, se propusieron utilizar NX y Teamcenter para optimizar el proceso. Mover la ingeniería inversa y el diseño al sistema CAD nativo de NX permitió un proceso de diseño interno más eficiente. El uso del sistema CAD de NX ayudó a almacenar todos los datos en una ubicación con trazabilidad en Teamcenter. La integración del proceso de ingeniería inversa en NX con las herramientas de ingeniería inversa y el modelado de polígonos ha simplificado este proceso. Ahora, Team Penske puede implementar cambios rápidamente en un proceso paramétrico. Esto es fundamental cuando se trata de múltiples conductores de INDYCAR, cada uno con manijas de volante únicas y personalizadas.

El uso de NX redujo el tiempo de diseño requerido para implementar cambios en comparación con el uso de paquetes de software de terceros. Un ejemplo de esto proviene del piloto de INDYCAR, Scott McLaughlin. McLaughlin quería cambios en los puños del volante después de su temporada inaugural con Team Penske en 2021. El uso de la ingeniería inversa y el modelado de polígonos de NX permitió al equipo Penske realizar cambios de diseño y producir nuevos puños para McLaughlin entre carreras, eliminando una posible distracción en la pista. “Un agarre personalizado en el volante permite que el conductor se concentre en las carreras para lograr el máximo rendimiento del auto de carrera”, dice Andrew Miller, ingeniero de materiales avanzados del equipo Penske.

McLaughlin ganó tres carreras, capturó tres poles y terminó en cuarto lugar en el campeonato INDYCAR durante su segunda temporada en 2022.

“El uso de la ingeniería inversa de NX y el modelado de polígonos permitió implementar cambios de diseño y producir nuevos agarres entre carreras, eliminando una posible distracción en la pista”, dice Miller.

Team Penske aprendió rápidamente a usar NX y Teamcenter con la ayuda de los recursos en línea de Siemens Xcelerator Academy y la atención al cliente de Siemens.nulo

Corriendo por delante

El equipo Penske redujo el tiempo de diseño de las empuñaduras y los moldes del volante de un mínimo de tres o cuatro días a uno o dos días. Eliminó la subcontratación o los requisitos de software de terceros para los diseños de agarre del volante y utilizó Teamcenter para mejorar la trazabilidad del diseño para los diseños de agarre. Team Penske planea continuar usando NX y Teamcenter para investigar más a fondo el modelado algorítmico y de texturas para aplicar texturas a los agarres del volante y los dispositivos de interfaz.nuloUn agarre personalizado en el volante permite que el conductor se concentre en las carreras para lograr el máximo rendimiento del auto de carreras.Andrew Miller,
equipo de ingenieros de materiales avanzados Penske

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Desarrollo rápido de piezas de PU y silicona en el mismo día en el equipo BWT Alpine F1®

Producto: Figure 4
Industria: Automotriz y Transporte

La velocidad es el nombre del juego en las carreras de Fórmula Uno (F1), tanto en la pista como para todo lo que sucede detrás de escena. Con la innovadora solución de moldeo de cáscara de huevo de 3D Systems, el equipo BWT Alpine F1 ha ganado la velocidad de producción, la calidad y la flexibilidad que necesita para innovar y acelerar el desarrollo de piezas de silicona y poliuretano como nunca antes.

“Con la solución de moldeado de cáscara de huevo Figure 4, veo cosas todos los días que nunca antes había visto. No se me ocurre otra forma de fabricar tantos componentes diferentes en tantos materiales de silicona y poliuretano a este ritmo implacable”.

– Pat Warner, Gerente de Fabricación Digital Avanzada, Equipo BWT Alpine F1 

PRODUZCA RÁPIDAMENTE PIEZAS ELASTOMÉRICAS MOLDEADAS PARA APLICACIONES EN TÚNELES DE VIENTO Y EN AUTOMÓVILES

Ejemplo de una junta universal utilizada en pruebas de túnel de viento, diseñada para imprimir en un lote de 36 en la Figura 4 independiente.

Ejemplo de una junta universal utilizada en pruebas de túnel de viento, diseñada para imprimir en un lote de 36 en la Figura 4 Modular.

Los métodos de herramientas convencionales para moldear piezas de silicona y poliuretano requieren mucho tiempo y, a menudo, los excluyen de la consideración para el desarrollo de F1. Con solo unos pocos meses entre temporadas de carreras y un impulso por el progreso continuo durante todo el año, la velocidad de producción, prueba e iteración es primordial. Dado el entorno agotador de la pista y el túnel de viento, tampoco se negocia el rendimiento parcial.

Reducción del tiempo de desarrollo y fabricación

La solución Figure 4 de 3D Systems para el moldeo de cáscaras de huevo permite que el equipo BWT Alpine F1 produzca una amplia gama de piezas moldeadas de silicona y poliuretano de alta calidad a una velocidad récord, proporcionando un acceso sin precedentes a piezas únicas e iterativas utilizando materiales de moldeo convencionales. El flujo de trabajo sencillo sigue el ritmo agresivo de la Fórmula Uno, lo que lo convierte en un gran activo para el equipo. Por ejemplo, los ojales o sellos fundidos que tomarían varios días o semanas usando herramientas de metal convencionales o fundición al vacío ahora se pueden entregar en un solo día usando la Figura 4.

El equipo BWT Alpine F1 ejecuta varias construcciones al día en su  impresora 3D modular Figure 4 ® para una amplia gama de herramientas de fundición para piezas y pruebas en automóviles. Pat Warner, gerente de fabricación digital avanzada del equipo BWT Alpine F1, estima que la mayoría de los moldes de cáscara de huevo impresos en 3D se imprimen en solo 90 minutos, y las construcciones más grandes tardan hasta tres horas.

Flujo de trabajo del proceso de moldeo de cáscara de huevo o herramientas de silicona digital

El moldeado de cáscara de huevo es una técnica de fabricación de sacrificio que utiliza la impresión 3D para producir un molde delgado de un solo uso que se inyecta con el material de producción final y luego se separa.

Flexibilidad en múltiples aplicaciones

Las ganancias de productividad del equipo se extienden más allá de las piezas en el mismo día a la capacidad de abordar una amplia gama de aplicaciones mediante el proceso de moldeo de cáscara de huevo de la Figura 4. El proceso se basa en el material Figure 4® EGGSHELL -AMB 10 de 3D Systems, un material de proceso optimizado para producir herramientas de sacrificio con la flexibilidad para entregar piezas finales en una variedad de siliconas, poliuretanos y otros materiales como metales y cerámica. Figura 4 EGGSHELL-AMB 10 es un plástico rígido diseñado específicamente para resistir la inyección a alta temperatura y presión, pero que se rompe fácilmente después del colado.

Según Warner, esta flexibilidad ha sido un gran beneficio: “Tenemos una gran variedad de materiales y básicamente podemos usarlos todos en el período de un día”. Esto permite que el equipo observe una amplia gama de aplicaciones que varían en rigidez, elongación, color y otras propiedades. “No se me ocurre otra manera de fabricar tantos componentes diferentes”, dijo Warner. La mayoría de las aplicaciones que se abordan actualmente con la solución de moldeo de cáscara de huevo de 3D Systems pertenecen a las categorías de ojales, sellos y juntas, que se utilizan en todo el automóvil.

Sello de suspensión y marco producidos usando Figure 4 EGGSHELL-AMB 10 y DuraForm PA, respectivamente

Sello de suspensión y marco para prueba producidos con fundición de poliuretano utilizando Figure 4® EGGSHELL-AMB 10 y sinterización selectiva por láser en DuraForm® PA, respectivamente.

Flujo de trabajo sencillo

El sencillo flujo de trabajo de CAD a fundición comienza con el envío del archivo para imprimir dentro de 3D Sprint ® , un software todo en uno para la impresión 3D de polímeros. El amplio conjunto de herramientas del software incluye opciones para agregar soportes y administrar el proceso de impresión. Una vez impresas, el equipo BWT Alpine F1 realiza un posprocesamiento de las carcasas de fundición, lo que implica limpiar las piezas y poscurarlas en la unidad de poscurado LC-3DPrint Box. Este proceso dura aproximadamente dos horas y consiste principalmente en un poscurado sin intervención de 90 minutos.

Después del poscurado UV, el equipo Alpine F1 de BWT recubre la carcasa de fundición impresa en 3D con un agente desmoldante químico y la carcasa está lista para el vertido de poliuretano o silicona. Los tiempos de curado varían según el material utilizado y pueden demorar entre 10 minutos y 24 horas.

Fuelle de silicona para sistema de frenado de coche

El BWT Alpine F1 Team está produciendo fuelles de silicona como el anterior para el sistema de frenos del automóvil.

Rendimiento en un entorno agotador

Las exigencias de rendimiento de las piezas de Fórmula Uno son extremas. Las carreras duran hasta dos horas, durante las cuales todo el vehículo está sujeto a temperaturas muy variables, vibraciones intensas y fuerzas brutales. “Es un ambiente horrible poner algo que no has visto antes de ayer”, dijo Warner, “y siempre nos esforzamos por lograr la perfección. Debemos asegurarnos de que todas nuestras partes realicen las tareas que se les asignan”. Las piezas producidas con la solución de moldeo de cáscara de huevo de 3D Systems cumplen con este alto umbral de rendimiento. Warner dice que la calidad de la superficie es muy buena, lo que es especialmente importante para las piezas aerodinámicas. La capacidad de producir rápidamente piezas de alta calidad y alto rendimiento también hace posible que el equipo modifique ahora piezas que antes no eran prioritarias debido a las limitaciones de tiempo extremas del deporte.

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MINO ahorra tiempo con las soluciones de puesta en marcha virtual de Tecnomatix

Producto: Tecnomatix
Industria: Automotriz y Transporte

Tecnomatix proporciona una capacidad de alineación de compensación que puede ofrecer una precisión de hasta el 98 por ciento en la simulación de la línea de producción, lo que reduce la cantidad de reprocesamiento en el taller.

He Wei, director de producción
Guangzhou MINO Auto Equipment Co., Ltd.

Crecimiento acelerado

Guangzhou MINO Auto Equipment Co., Ltd. (MINO) es el proveedor líder y más grande de equipos automotrices de alta gama en el sur de China. Desde su establecimiento en 2008, MINO ha adquirido una experiencia significativa y se ha convertido en una de las mejores empresas de equipos de automatización en la industria automotriz de China, logrando un crecimiento de ventas anual promedio de más del 200 por ciento.

Desde su fundación, MINO ha experimentado un gran éxito, inversión de capital y expansión. Entre 2010 y 2012, la empresa obtuvo fondos de capital de riesgo de más de 60 millones de renminbi (RMB). En 2013, el Ministerio de Industria y Tecnología de la Información de China otorgó a MINO 6,5 millones de RMB en fondos de apoyo especiales para el sistema de transporte flexible de la empresa, y el sistema de integración de robótica industrial de MINO recibió 3 millones de RMB en fondos de apoyo de la Comisión Económica y de Información de la provincia de Guangdong. . En 2014, la empresa obtuvo fondos de capital de riesgo adicionales de 120 millones de RMB y comenzó la construcción de una nueva instalación en el distrito de Huadu.Crecimiento acelerado

Aprovechar Tecnomatix para mejorar la competitividad

Dado que la industria automotriz ha implementado ampliamente aplicaciones de automatización maduras, los fabricantes de automóviles esperan que las líneas de producción en sus instalaciones en China se diseñen utilizando pruebas de simulación y planificación 3D. Hace años, MINO adoptó el software Robcad™ en la cartera de Tecnomatix® para simulación robótica. MINO usó Robcad, una solución del especialista en gestión del ciclo de vida del producto (PLM) Siemens Digital Industries Software, para la simulación mecánica y la programación de robots fuera de línea en celdas de trabajo individuales, pero los programas fuera de línea a menudo requerían que los ingenieros de control depuraran los sistemas de control en el sitio para sincronizar adecuadamente el robots y equipos. Utilizando solo Robcad, la empresa no pudo cumplir con los requisitos de puesta en marcha de toda una línea de producción compleja con controles electrónicos.

Después de una evaluación integral de una amplia gama de criterios para las capacidades de diseño, simulación y análisis y soporte técnico, MINO decidió adoptar una amplia gama de soluciones Tecnomatix.

La cartera de soluciones de fabricación digital de Tecnomatix proporciona capacidades de diseño, análisis, simulación y optimización para plantas, líneas de producción y celdas de trabajo, y ofrece innovación de procesos al vincular todas las disciplinas de fabricación con la ingeniería de productos, incluida la planificación y el diseño del diseño del proceso, la simulación y validación de procesos y ejecución de fabricación.

El uso de Tecnomatix ayuda a MINO a mejorar la calidad y la precisión de los diseños de las líneas de producción. “Al simular toda la línea de producción, podemos identificar defectos y problemas en el diseño para hacer las correcciones necesarias antes de la producción real”, dice He Wei, director de producción de MINO. “Tecnomatix proporciona una capacidad de alineación de compensación que puede ofrecer una precisión de hasta el 98 por ciento en la simulación de la línea de producción, lo que reduce la cantidad de reprocesamiento en el taller”.

Navegando por un proyecto complejo

Para la implementación de la solución Tecnomatix, MINO trabajó en estrecha colaboración con el socio de soluciones de Siemens Digital Industries Software, Guangzhou Gohope Info-tech, que ayudó a navegar el proyecto y brindó servicios de capacitación. Usando la línea de soldadura de carrocería en blanco (BIW), por ejemplo, Guangzhou Gohope colaboró ​​con MINO para desarrollar capacidades independientes de planificación, diseño, simulación y puesta en servicio virtual del proceso de soldadura y realizó capacitación sobre el software para mejorar la eficiencia y la calidad de la empresa en el proceso de carrocería. planificación. La colaboración ayudó a acortar el tiempo de preparación de la fabricación en la línea de producción de carrocerías y mejoró la capacidad de las líneas de soldadura de automóviles de la empresa.

En 2015, con la ayuda de los equipos técnicos de Guangzhou Gohope y Siemens Digital Industries Software, MINO concluyó con éxito el proyecto más grande del año: la fase tres del proyecto de soldadura de automóviles de pasajeros de GAC, que incluye 63 robots KUKA con un nivel de 80 por ciento de automatización y un rendimiento anual esperado de hasta 180.000 unidades. Veinte ingenieros tardaron solo medio año en terminar una serie de pruebas de simulación avanzadas con Tecnomatix. El logro lidera la industria tanto en el tiempo de entrega del proyecto como en la complejidad de la tecnología, y era inimaginable antes de unirse a Guangzhou Gohope.

“Además de la solución Tecnomatix, la amplia experiencia práctica de Guangzhou Gohope en la industria de la automatización, el servicio posventa profesional y los equipos de soporte técnico, y un completo sistema de capacitación técnica se encuentran entre las principales razones que nos impulsaron a entablar una cooperación a largo plazo con ellos. ” dice Zhou Xiaowen, gerente de ingeniería mecánica de MINO.Navegando por un proyecto complejo

Mediante la simulación de toda la línea de producción, podemos identificar defectos y problemas en el diseño para realizar las correcciones necesarias antes de la producción real.

He Wei, director de producción
Guangzhou MINO Auto Equipment Co., Ltd.
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Construyendo una furgoneta International Metro, con motor Hellcat del año 57, con Artec Leo

Producto: Artec Leo
Industria: Automotriz y Transporte

Antecedentes

Desde que tenía cinco años, Chad Forward supo que quería construir cosas. Después de 15 años trabajando en un estudio líder en diseño de automóviles en Australia, y consultoría de diseño para tiendas de vehículos personalizados, empezó su propio negocio de restauración, Scratch Build Co, para continuar haciendo lo que siempre ha amado – construir carros.

Lanzado en 2012 como un proyecto paralelo en el que Forward se comprometió durante sus fines de semana, Scratch Build es ahora un estudio a tiempo completo y un espacio colaborativo. Ahí, Forward y sus compañeros subcontratistas – diseñadores de automóviles, técnicos y electricistas – trabajan en la creación de soluciones de diseño para creadores de accesorios de productos de automóviles o para carros fabricados a la medida.

«Siempre me he sentido atraído por las personas que se emocionan por lo que están intentando crear», dijo Forward. «Al observar los increíbles artesanos y asombrosos diseñadores en Toyota, Ford y otros estudios de diseño, en verdad vi la oportunidad de emplear a estas personas y construir un espacio en donde todos puedan venir y crear algo para el beneficio del mercado automotriz australiano»

Como el nombre sugiere, mucho de lo que Forward hace consiste en construir cosas desde el principio, sea una pieza que no ya no puede ser comprada, o un proceso entero que algún cliente trata de reinventar. Hasta el año 2017, su flujo de trabajo típico de ingeniería inversa tomaba una gran cantidad de tiempo, sin los resultados para mostrarlo. «Algunas veces me tomaba un día entero medir un chasis, obteniendo medidas realmente básicas, y luego intentaba modelar a partir de esa información en CAD», agregó Forward. «A menudo, por afrontar todo tan rápido, descuidaba algo crítico. Y eso involucraba iterar, atrás y adelante, varias veces».

«El avanzado y realmente portátil escáner Artec Leo es un impresionante cambio de paradigma en la industria del escaneo 3D»

Cuando Artec lanzó en aquel año su escáner 3D portátil y sin cables, Artec Leo, Forward estuvo a bordo inmediatamente: «Hace 20 años, cuando tuve mi primer negocio de autos personalizados, pensé que esta tecnología nunca existiría en mi tiempo de vida», dijo. Forward pre-ordenó el escáner a través del distribuidor australiano de Artec, Objective3D y, de acuerdo al equipo, fue el primer cliente afortunado en adquirirlo en aquel momento.

«El avanzado y realmente portátil escáner Artec es un impresionante cambio de paradigma en la industria del escaneo 3D», y nosotros en Objective3D estamos orgullosos de traer esta tecnología al mercado australiano y neozelandés», dijo Matt Minio, Director Gerente de Objective3D. «Es especialmente beneficioso para ingenieros automotrices que pueden usarlo para hacer ingeniería inversa de partes y ver cómo afectan el rendimiento de un vehículo».Scratch Build

El Artec Leo le permite al fundador de Scracth Build medir cualquier parte de manera simple (imagen de streetmachine.com.au)

Diseñado teniendo en mente tanto la movilidad como la facilidad de uso, el Artec Leo es un escáner 3D potente y único en su tipo que no necesita una PC o laptop para trabajar con él. Un campo visual extenso le permite al escáner capturar fácilmente piezas industriales, tanto medianas como grandes, o vehículos enteros en 3D, con una precisión de calidad asegurada y una resolución excepcional.

Potenciado por un procesamiento automático interno, conectividad sin cables, una pantalla táctil incorporada y una batería, el escáner ofrece autonomía completa y libertad de movimiento donde sea que el usuario se encuentre, sea en un taller de carros personalizados, en la planta de una fábrica o en una ubicación remota sin acceso a electricidad.

Para Forward no había que pensarlo mucho: «me tomó cuatro años convencerme de que necesitaba invertir $4.000 en una impresora 3D, pero me tomó 15 minutos convencerme de comprar un escáner de $40K».

Manos a la obra

Una vez que llegó el escáner, Forward lo puso directo a trabajar, y no se ha detenido desde entonces: cualquier cosa que necesite ser medida con criterio automovilístico ahora es escaneada con Leo en el sitio, en el taller o en campo, ahorrándole a él y a sus clientes tiempo valioso. Ahora invierte esas horas libres en modelado CAD, diseñando y prototipando piezas y componentes de carros, usando los datos escaneados como referencia.

«La libertad que esta única máquina me ha ofrecido es increíble. Independientemente de la ubicación o de la complejidad de las piezas, soy capaz ahora de capturar los datos simplemente», agregó Forward.Scratch Build

Forward usa la data del Artec Leo como referencia para modelado CAD en SOLIDWORKS y Autodesk Alias (imagen de streetmachine.com.au)

El flujo de trabajo típico luce así: Forward o uno de sus colegas de diseño va a donde el cliente y escanea lo que sea se necesite ser escaneado; luego todos los datos son transferidos a una de sus computadoras de escritorio, la cual es configurada solamente para el procesamiento en Artec Studio.

«Tengo dos computadoras de escritorio: una para procesar toda la data escaneada y la otra para modelado CAD. Siempre tengo proyectos en curso, entonces prefiero correrlas en paralelo», explicó Forward. Dependiendo de la pieza escaneada, la carga entonces en SOLIDWORKS o Autodesk Alias para crear un modelo CAD sólido.Scratch Build

La pantalla incorporada del Artec Leo le permite a Forward previsualizar los resultados de su escaneo en tiempo real (imagen de streetmachine.com.au)

Usar un escáner 3D en las ubicaciones del cliente le ha traído a Forward nuevas oportunidades de trabajo especializado: «cada vez que saco el Leo a algún lugar, casi siempre tengo la garantía de que conseguiré un nuevo proyecto sólo visitando un sólo sitio». Un lugar me manda a otro, y luego a otro, y así sucesivamente», compartió. Mientras está en el sitio, también colecta más datos de los que necesita – construyendo su propio catálogo de clasificaciones, coleccionando data valiosa de piezas que no ya no pueden ser encontradas».

La furgoneta International Metro de 1957

Uno de los más grandes proyectos en donde, hasta ahora, Forward ha sido capaz de hacer un uso completo del escáner es el de la furgoneta International Metro Step de 1957, en donde él y su socio, Luke Williams, están en la misión de restaurarla desde el principio y tenerla lista para el final de 2023.

El dueño de la furgoneta no sólo quiere renovar el vehículo tal y como es, sino complementar su exterior vintage con la potencia de un carro deportivo, a través de un motor V8 HEMI Hellcat 6.2L con súpercargador.

El motor V8, que viene de serie de los modelos Dodge Challenger SRT® Hellcat, uno de los más poderosos carros de potencia americanos actuales, cuenta con más de 700 caballos de fuerza, el cual, a diferencia del motor original de la van, le permitirá al dueño conducirla libremente por todo el país. Además del motor, también quiso afinar el diseño, de modo que la furgoneta se viera menos «hinchada», así como mantener la electrónica de fábrica.Scratch Build

Carrocería original de la furgoneta Metro Van 1957 antes de la restauración (imagen de Chad Forward).

Después de reunir los requerimientos de diseño e ingeniería del dueño y hacer algunos bocetos preliminares, Forward y Williams dieron con un plan: dado que la carrocería de la van estaba demasiado deteriorada y oxidada como para restaurarla, sería más rápido construir el vehículo completamente desde cero, usando los escaneos de las partes viejas y modificadas como base para modelar piezas nuevas en CAD.

Paso 1. Esculpiendo la carrocería

El primer paso: cortar y esculpir la carrocería. El plan consistía en modificar una carrocería existente – o una de sus partes – en la forma deseada, y luego escanear en 3D esta parte y usar la data como punto de inicio para modelar la carrocería entera en CAD.

Para hacer eso, William cortó la carrocería de fábrica con un esmeril angular, la soldó de vuelta en posiciones ligeramente distintas, y luego empleó una gran cantidad de masilla y sellador para crear una superficie mate con la que estuvo feliz.Scratch Build

El plan fue modificar una de las partes de la carrocería en la forma deseada, y luego escanear en 3D esta pieza para modelar la carrocería entera en CAD (imagen de streetmachine.com.au).

Paso 2. Construyendo el chasis

Mientras tanto, Forward configuró todos los componentes del tren del Dodge Hellcat – el motor, todo el cableado, la suspensión delantera y trasera – en una plataforma base que construyó alrededor del chasis. Quiso ver cómo todos los componentes encajaban juntos, si cumplían con los estándares de las ADR (Reglas de Diseño Australianas, Australian Design Rules), y las escaneó para ver cuáles partes nuevas del chasis necesitaban ser modeladas en CAD.

Paso 3. Escaneo 3D

Entonces fue el momento para Forward de escanear la esquina delantera izquierda de la van, así como también el chasis y otros componentes internos, usando su Artec Leo. Todo el escaneo tomó sólo unos pocos minutos; luego cargó todos los datos a Artec Studio para el procesamiento y creación del archivo STL.Scratch Build

Forward escaneando la van con Artec Leo (imgen de streetmachine.com.au).Scratch Build

Escaneo 3D de la carrocería modificada, capturada con Artec Leo.Scratch Build

Escaneo 3D de la suspensión trasera.

Paso 4. Modelando la carrocería de la furgoneta

Siguiente: modelar la superficie de la carrocería. Para ello, Forward importó los datos del escáner desde Artec Studio hacia Autodesk Alias, software de diseño industrial asistido por computadora para exteriores de automóviles, y usó estos datos como planos para crear los bosquejos de una futura superficie de carrocería.Scratch Build

Forward usa el software Autodesk Alias para crear las superficies de la carrocería del vehículo, a partir de los bosquejos que hizo con los datos de escaneo (imagen de streetmachine.com.au).Scratch Build

Escaneo 3D (azul claro) y datos CAD (azul) en el software Alias.

Paso 5. Modelando el chasis

Para modelar el chasis y todas las demás piezas de ingeniería, Forward usa SOLIDWORKS. Siguiendo el mismo flujo de trabajo, cargó la data de escaneo capurada con Leo en SOLIDWORKS y modeló las piezas nuevas alrededor del chasis. El tener réplicas 3D exactas de los componentes internos le permite a Forward usarlas como referencias precisas durante su proceso de diseño, y también tener un entendimiento claro de cuáles problemas podría enfrentar. A medida que progresa a través de su diseño, escanea más componentes y los añade al software como modelos de referencia.Scratch Build

Forward usa el escaneo del chasis a ser modelado como plataforma para crear un modelo CAD en SOLIDWORKS.

Paso 6. Corte láser y soldadura de los nuevos componentes

Después de la etapa de SOLIDWORKS, Forward envió todos los componentes CAD para corte láser, y luego los soldó al chasis.Scratch Build

Piezas delgadas y planchas cortadas con láser, unidas flojamente entre sí, antes de su soldadura final al chasis (iamgen de streetmachine.com.au)

Después de soldar todos los componentes del chasis, la construcción interna completa fue enviada a un electricista automotriz y probada con los componentes originales de Hellcat. Mientras esto tomaba lugar, Forward se fue preparando para cortar la superficie de la carrocería modelada a partir de los datos escaneados (en el Paso 4) a fin de construir un bloque de carrocería que pudiera entonces ser usado para la fabricación de los paneles y pruebas de encaje.Scratch Build

El diseño final del nuevo estilo de carrocería que Forward usará para crear el bloque de la misma.

El equipo espera finalizar todo el trabajo del cuerpo del vehículo en los próximos 12 meses, dándose a sí mismos unos pocos meses más para el trabajo en el interior, pintura, y otras tareas similares para el final de 2023. Una vez completado, Forward espera que este proyecto se convierta en una buena plataforma para educar a otros estudios y clientes.

«La furgoneta Metro es un gran ejemplo de cómo pienso que todos los carros deberían ser recreados», dijo Forward. «A pesar de que nuestro proceso toma tiempo, tomaría uno más largo el restaurar un carro tal y como está que reconstruirlo desde cero, respaldado con los datos de un escáner 3D. Ser capaz de capturar información en 3D, hacer ingeniería inversa y fabricar componentes basados en lo que he capturado – eso es lo que fundamentalmente configuré para este negocio».

«Tan pronto como el Modo HD estuvo disponible, me voló la cabeza completamente – es como si hubiera comprado un nuevo escáner»

Desde que Forward se cambió al escaneo 3D, nunca volvió atrás. Ser capaz de crear copias digitales exactas de partes de automóviles en vez de medirlas a mano ha sido un cambio de paradigma impresionante en la forma en la cual trabaja, en la exactitud de los datos que colecta y en su productividad en general.

Y sólo se pone mejor. «Siempre me he impresionado con el flujo de trabajo y la actualización continua de todo lo que Artec ha hecho para estar por encima de la curva», dijo. «Cada vez que reabro el producto, es como un nuevo nivel de emoción para mí. La diferencia entre Artec Studio 15 y el 16 es absolutamente impresionante – tan pronto como el Modo HD estuvo disponible, me voló la cabeza completamente, es como si hubiera comprado un nuevo escáner».

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Reduce drásticamente los costos y acorta los plazos de entrega con la impresión 3D de extrusión de gránulos de gran formato de 3D Systems

Producto: Figure 4
Industria: Automotriz y Transporte

Duo Form, líder en termoformado para una amplia variedad de industrias, avanza en sus capacidades de producción con la fabricación aditiva (AM) de extrusión de gránulos de polímero. Al colaborar con 3D Systems para integrar AM en sus procesos de fabricación y aprovechar su impresora 3D Titan, Duo Form reduce drásticamente los costos, acorta los plazos de entrega y se vuelve más ágil mediante la impresión 3D de muestras representativas, moldes de producción y herramientas para termoformado y termoformado. procesos.

“Hemos obtenido muchos negocios con nuestra impresora 3D Titan. El tiempo de respuesta para piezas, moldes y piezas formadas nos ha puesto a pasos agigantados por encima de otu competencia.” 

David Rheinheimer, gerente de desarrollo de productos de Duo Form

Tiempo, Costo y Retrasos en el Proceso de Producción

En el competitivo mercado de los plásticos termoformados, Duo Form trabaja continuamente para innovar su proceso de fabricación, acortar los plazos de entrega y reducir los costos para servir mejor a sus clientes y ganar nuevos negocios. Al mismo tiempo, es fundamental mantener la calidad y la durabilidad del molde.

El ahorro de tiempo y dinero no son los únicos desafíos que enfrentan las termoformadoras como Duo Form. También necesitan innovar rápidamente con la iteración del diseño y producir prototipos a gran escala para evitar demoras en el proceso de aprobación y producción.

Producción de moldes con FA

3d systems titan cliente duo forma molde termoformado

Duo Form ahora imprime en 3D moldes de termoformado utilizando la extrusión de gránulos de polímero en su impresora 3D Titan, reemplazando los métodos tradicionales de CNC para crear moldes de cerámica o metal. La AM de extrusión de gránulos de gran formato utiliza gránulos termoplásticos rentables que son comunes a otras manufacturas de extrusión, como el moldeo por inyección, y que cuestan hasta 10 veces menos que los filamentos FDM tradicionales. Los sistemas de extrusión de gránulos de 3D Systems también permiten una impresión de alto rendimiento, con velocidades de impresión hasta 10 veces más rápidas que los sistemas de filamentos. 

3D Systems y Duo Form identificaron un grado de gránulos de policarbonato rellenos de vidrio como un material ideal para imprimir moldes de termoformado, ya que es asequible, fácil de adquirir y ha demostrado resistir el proceso de termoformado como un material duradero y dimensionalmente preciso.

Duo Form también aprovecha la experiencia de impresión de 3D Systems para lograr parámetros de impresión óptimos para imprimir moldes con la porosidad adecuada para funcionar como conductos de vacío. Esta capacidad única de los moldes fabricados de forma aditiva elimina la necesidad de herramientas especiales para formar cavidades correctamente en el componente termoformado, lo que reduce aún más el tiempo y los costos de mano de obra para producir moldes. 

Innovación e iteración de diseño con AM

La incorporación de AM va más allá del proceso de fabricación de moldes para Duo Form. Como innovador líder en su industria, Duo Form también utiliza su impresora 3D Titan para imprimir rápidamente piezas de muestra de productos finales para presentar a los clientes antes de fabricar la herramienta. La impresión directa de piezas para la aprobación del diseño antes de proceder con el proceso de fabricación de moldes ha abierto la puerta para una iteración de diseño más rápida y plazos de entrega más cortos en general.

Ahorros de costes significativos y reducción de los plazos de entrega

3d systems titan cliente dúo forma parte termoformada primer plano

Duo Form vio resultados inmediatos con el primer molde termoformado que la empresa imprimió en su impresora 3D basada en gránulos Titan, un plato de ducha para un vehículo recreativo. La impresión en 3D del plato de ducha pequeño redujo los costos en más del 50 por ciento y la impresión tomó menos de 20 horas, lo que resultó en un molde de alta calidad con una longevidad similar a los moldes fabricados tradicionalmente. El gerente de desarrollo de productos de Duo Form, David Rheinheimer, informó que este molde impreso en 3D entró en producción y ha superado las 1,000 tomas sin mostrar ningún desgaste significativo y todavía produce piezas de calidad al 100%. 

Duo Form y 3D Systems también se asociaron en un proyecto para producir un panel interior de tren utilizando el sistema de extrusión de gránulos Titan para demostrar AM para la producción de moldes de gran formato. La impresión en 3D de este molde de 1294 mm x 410 mm x 287 mm muestra el potencial de una reducción de costos estimados de hasta un 88 % y una reducción de hasta un 65 % en el tiempo de entrega en comparación con los métodos tradicionales de moldes de cerámica e incluso mayores ahorros en comparación con los métodos tradicionales de moldes de aluminio.

trabajador que lleva una pieza termoformada de forma duo

Desde que implementó AM como parte de su proceso de fabricación, Duo Form dice que la compañía ha ganado más negocios y ahora cierra tratos más rápido gracias a la velocidad y agilidad de la impresión 3D de extrusión de gránulos. Como ejemplo, Rheinheimer compartió cómo Duo Form 3D imprimió una pieza de muestra para presentarla a un cliente junto con una cotización para formar la pieza. El cliente, impresionado con la velocidad y la capacidad de ver primero el diseño final, adjudicó la oferta a Duo Form ese mismo día. Esta es ahora una práctica estándar para Duo Form y aporta un valor añadido a sus clientes.

Rheinheimer dice que también puede ver otro valor que AM aporta a los fabricantes cuando se trata de almacenar moldes, especialmente para productos que están fuera de producción pero que pueden necesitar formarse en el futuro para piezas de repuesto. Con AM, un inventario digital significa que puede eliminar la necesidad de almacenar moldes heredados y, en su lugar, imprimir rápidamente un nuevo molde cuando surja la necesidad.

La fabricación aditiva complementa los procesos de producción convencionales. La adopción de Duo Form de la impresión 3D de extrusión de gránulos de gran formato ejemplifica cómo la FA y los métodos tradicionales pueden trabajar juntos para lograr una velocidad de fabricación, una gestión de costos y una producción de piezas de calidad óptimas. 

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