Zagreb, Croacia, no suele figurar en el mapa automotriz tradicional. En los viejos tiempos —alrededor de 1980— los centros clave de fabricación de autos eran Detroit, Múnich, Turín, Toyota y Wolfsburgo… ¿pero Zagreb? No estaba en el radar.

Zagreb, para quienes lo recuerdan, no estaba “detrás del Telón de Acero”, pero sí formaba parte de Yugoslavia, un país comunista no alineado con la Unión Soviética. Esto significaba que cosas como los autos eran un poco más accesibles allí que, por ejemplo, en Berlín Oriental o Praga.

Aun así, era época de la Guerra Fría y los autos occidentales (entre muchos otros artículos) estaban reservados para unos pocos privilegiados. Las personas comunes en Zagreb que tenían la suerte de conseguir un vehículo solían conducir versiones con licencia o producidas localmente de modelos occidentales populares, como el codiciado VW Golf 1 o el más común Zastava Skala. Pero quizá siempre existió una cultura automotriz en Zagreb y en Occidente simplemente no lo sabíamos.

De los Yugos al Rimac
Yugoslavia producía una versión del Golf 1 bajo licencia de Volkswagen. El Zastava, basado en el Fiat 128, también se exportaba a Occidente con el nombre “Yugo”, famoso por su precio de 3,990 dólares. Otros autos que podían verse eran importaciones de países del Bloque del Este, como el Trabant alemán oriental.

Avance rápido 45 años…
Hoy habría que volver a dibujar el mapa automotriz mundial, especialmente si hablamos de vehículos eléctricos y baterías. Si pensamos en las ciudades líderes de la electromovilidad, la lista incluiría Shenzhen, Austin, Xi’an y… Zagreb.

El Bugatti Tourbillon y Rimac Technology
Rimac Technology encabeza la innovación en baterías automotrices con modelos como el Bugatti Tourbillon. Dejando de lado a los gigantes chinos y a Tesla, Zagreb (más precisamente Sveta Nedelja, una pequeña ciudad a las afueras) es sede del Grupo Rimac, propietario de Rimac Technology y del 55% de Bugatti Rimac.

Aunque el nombre “Rimac” no sea aún ampliamente conocido, pronto lo será gracias a esta alianza. Bugatti Rimac, con sede global también en Sveta Nedelja, pertenece en un 45% a Porsche (y, por ende, al Grupo VW) y en un 55% a Rimac Group. La empresa cuenta con 435 empleados: 300 en Croacia y 135 en su taller de ensamblaje artesanal en Molsheim, Francia.

Excelencia automotriz en el ADN
Con fuertes vínculos con leyendas del sector, Rimac Technology se ha consolidado como un proveedor Tier One líder en electrificación automotriz. Sus tecnologías avanzadas de baterías y trenes motrices eléctricos son empleadas por marcas como Bugatti, Porsche, BMW, Hyundai y CEER. La compañía cuenta con alrededor de 1,000 empleados dedicados a diseñar, fabricar e innovar sistemas eléctricos y baterías de alto rendimiento.

La batería del Bugatti Tourbillon
El Bugatti Tourbillon ejemplifica esta ingeniería de primer nivel. Rimac Technology colaboró estrechamente con los equipos de Bugatti Rimac para desarrollar un sistema híbrido de 800V que se integra con el imponente motor V16 de 8.3 litros.

¿Pero cómo se innova en una batería de 800V, cuando la mayoría de la industria trabaja con sistemas de 400V? Los retos incluyen envejecimiento, tiempos de carga y seguridad. Por eso, estas baterías se someten a pruebas exhaustivas en laboratorios, exponiéndolas a calor extremo, impactos o cortocircuitos para identificar riesgos y mejorar su diseño.

Cada vez más, la industria adopta la simulación avanzada, inspirada en competencias como la F1, para probar virtualmente el comportamiento de las baterías.

Simcenter y la simulación CFD
Para conocer los avances en simulación de baterías, el equipo visitó Zagreb y conversó con George Oates, Ingeniero Líder de Térmica en Rimac Technology:

“Buscamos mejorar constantemente la gestión térmica. El sistema debe ser compacto, económico y fácil de fabricar. La simulación es clave: construir prototipos físicos es costoso y peligroso, especialmente cuando se evalúan riesgos como fugas térmicas o cortos. Simcenter STAR-CCM+ nos permite iterar diseños rápidamente y probarlos virtualmente de forma eficiente y segura.”

Gracias a esto, Rimac puede diseñar baterías más rápido, con mayor precisión y menos necesidad de prototipos físicos.

“Fallamos menos pruebas y entregamos prototipos más maduros. La simulación CFD nos ha permitido generar diseños más sólidos en menos tiempo, cumpliendo los requisitos a la primera en la mayoría de los casos.”

Todo esto reduce costos y tiempos de desarrollo, dejando más margen para la ingeniería avanzada —como el tren motriz eléctrico del Bugatti Tourbillon.

Tecnología híbrida de vanguardia
Rimac desarrolló un sistema híbrido de 800V con tres motores eléctricos (dos frontales y uno trasero) que generan 800 caballos de fuerza y alcanzan 24,000 rpm. Este sistema, junto con el motor V16, logra que el Tourbillon sea más corto y ligero que su antecesor, el Chiron, pese a tener más tecnología.

La batería en forma de “T” sirve como estructura del vehículo e incorpora tecnología de enfriamiento por aceite y más de 1,500 celdas, administradas por el sistema BMS de quinta generación de Rimac, con estándares ASPICE Nivel 2 y ASIL D para máxima seguridad y rendimiento.

Simcenter en acción
El software Simcenter STAR-CCM+ fue clave para el diseño térmico de la batería.

Mate Rimac, fundador y presidente del Grupo Rimac, explica:

“El proyecto Tourbillon demuestra nuestras capacidades como integrador de sistemas completos. Hemos aplicado una década de experiencia en trenes motrices eléctricos para crear un sistema híbrido de rendimiento y eficiencia extraordinarios.”

El conjunto trasero —motor V16, transmisión de doble embrague de ocho velocidades, diferencial vectorial de torque y motor eléctrico trasero de 250 kW— pesa apenas 430 kg, lo mismo que el motor del Chiron.

Además, Rimac diseñó tres unidades de control electrónico de alto rendimiento para la arquitectura eléctrica, todo desarrollado internamente con los más altos estándares de calidad y seguridad.

Su experiencia en gestión térmica también asegura el máximo rendimiento incluso bajo las exigencias de un hipercoche de 445 km/h.

“Nos especializamos en aplicaciones de bajo volumen y altísimo desempeño, sin compromisos. Aunque estos proyectos son vitrinas tecnológicas, también producimos cientos de miles de unidades de baterías y trenes motrices cada año para marcas como Porsche, BMW y CEER. Queremos llevar ese mismo nivel de ingeniería a los vehículos de producción masiva,” concluye Mate Rimac.

Solo se fabricarán 250 unidades del Bugatti Tourbillon, ensambladas a mano en Molsheim, Francia. Con un precio estimado de 5 millones de dólares, cada vehículo integra el tren motriz híbrido de Rimac Technology, desarrollado con ayuda del software Siemens Simcenter.
Y, lamentablemente para quienes soñaban con uno, ya están todos vendidos.

Crucianelli, fabricante argentino de sembradoras con casi 70 años de historia, ha iniciado una transformación digital profunda con el objetivo de posicionarse entre los cinco fabricantes más importantes del mundo para 2030. Para lograrlo, adoptó el portafolio completo de Siemens Xcelerator, redefiniendo su proceso de diseño, simulación y manufactura.

De taller familiar a referente en innovación

Fundada por Don Nazareno Crucianelli en Armstrong, Santa Fe, la empresa comenzó como un pequeño taller de reparación de maquinaria agrícola. Hoy, bajo la dirección de la tercera generación, Crucianelli combina tradición, sostenibilidad y tecnología para enfrentar los desafíos de la agricultura moderna, como el cambio climático, la escasez de mano de obra y la presión por aumentar la productividad de forma sostenible.

La solución: Siemens Xcelerator

En colaboración con los partners Simecanic / X-Plan y Descar Argentina, Crucianelli implementó una solución integral basada en:

• Teamcenter como backbone de PLM, integrado con SAP.
• Simcenter 3D para análisis estructural, de movimiento y validación de diseño.
• Designcenter NX para diseño CAD avanzado.
• Simcenter STAR-CCM+ para simulaciones CFD-DEM en sistemas de distribución de semillas.
• Tecnomatix Plant Simulation para digitalizar procesos de manufactura.

Caso emblemático: la sembradora Dómina

La Dómina es la primera sembradora desarrollada completamente en entorno digital. El equipo de ingeniería construyó un modelo FEM con más de un millón de elementos (1D, 2D y 3D), simulando condiciones de transporte y operación en campo. Gracias a Simcenter 3D, se optimizó la distribución de cargas, se validó la integridad estructural y se redujeron significativamente los prototipos físicos.

Además, se aplicó una estrategia de simulación dual: un equipo se enfocó en análisis de movimiento y otro en análisis estructural, lo que permitió acelerar los ciclos de diseño y validación. La integración entre NX y Simcenter facilitó la toma de decisiones desde etapas tempranas.

Resultados clave

• Reducción de más del 40% en tiempo de desarrollo y pruebas físicas.
• Digitalización completa del proceso de diseño, manufactura y configuración de producto.
• Optimización del rendimiento de máquinas nuevas y existentes, como la Plantor, mediante simulaciones CFD-DEM con STAR-CCM+.

Más allá del diseño: digitalización de la planta

Crucianelli también está digitalizando su planta de producción con Tecnomatix Plant Simulation, buscando optimizar procesos, logística y recursos. El objetivo es replicar capacidades de gemelo digital en toda la organización.

Formación y transferencia de conocimiento

El éxito del proyecto también se apoyó en una estrategia de capacitación intensiva. Los ingenieros jóvenes fueron entrenados en modelado estructural, reducción de modelos y análisis de resultados, mientras que se preservó el conocimiento práctico de los técnicos con experiencia. Esta combinación fortaleció la cultura de innovación dentro de la empresa.

Un ecosistema colaborativo

La clave del éxito ha sido la colaboración entre Crucianelli, Siemens y sus partners locales. La integración de Teamcenter con SAP, la automatización de configuraciones de producto y el soporte técnico continuo han permitido a Crucianelli acelerar la innovación y mejorar su competitividad.

Conclusión

Crucianelli demuestra cómo una empresa familiar puede liderar la transformación digital en el sector agrícola. Con Siemens Xcelerator, no solo ha mejorado su eficiencia interna, sino que también ha desarrollado productos más robustos, precisos y adaptados a las condiciones reales del campo.

Extreme H y Siemens: Acelerando el futuro del hidrógeno verde en el automovilismo

Desde las Tierras Altas de Escocia hasta el desierto de Atacama en Chile, pasando por la tundra de Groenlandia y la costa senegalesa, los vehículos de Extreme E recorrieron los rincones más remotos del planeta con un mensaje claro: el automovilismo puede ser sostenible, igualitario y emocionante. Hoy, esa visión evoluciona hacia Extreme H, la primera serie de carreras impulsada 100% por hidrógeno verde.

Un reto que va más allá de la pista

Extreme H no es solo una competencia automovilística. Es una plataforma de innovación que busca demostrar que el hidrógeno verde puede ser una solución energética viable, segura y escalable. El objetivo: alimentar completamente los eventos con energía limpia, incluso en lugares donde no hay acceso a la red eléctrica.

La solución: tecnología, colaboración y propósito

Para lograrlo, Extreme H se apoya en un ecosistema tecnológico robusto. Desde la generación de hidrógeno onsite con energía solar y agua, hasta la infraestructura de almacenamiento, transporte y recarga, cada elemento ha sido diseñado para operar en condiciones extremas.

La colaboración con Siemens, Siemens Energy y la scale-up británica GeoPura ha sido clave. Juntos, han desarrollado una solución integral que incluye:

• Fuel cells escalables: de 40 kW en la primera temporada a 500 kW en 2025.
• Sistemas de control automatizados con PLCs Siemens.
• Simulación avanzada con gemelos digitales para validar seguridad.

Simulación para la seguridad: el poder del gemelo digital

Uno de los mayores retos era entender qué pasaría en caso de una colisión o fuga de hidrógeno. Para ello, el equipo recurrió a Siemens Simcenter Engineering and Consulting Services, quienes modelaron el vehículo en Simcenter STAR-CCM+, parte del portafolio Siemens Xcelerator.

“¿Qué aspecto tendrían las plumas de gas de hidrógeno en caso de accidente? El software CFD de Siemens nos permitió modelarlo con gran precisión.”
— Theo Elmer, CTO, GeoPura

Gracias a un modelo CAD detallado proporcionado por Spark Racing Technology, se simularon múltiples escenarios de fuga, validando el concepto de seguridad del vehículo. En el futuro, se planea optimizar el tren motriz con Simcenter Amesim, explorando almacenamiento, química de baterías y sistemas de tracción.

GeoPura: energía renovable en una caja

Fundada en 2019, GeoPura se ha convertido en uno de los principales productores de hidrógeno verde en Reino Unido. Su propuesta: entregar energía limpia donde se necesite, con unidades de potencia que convierten hidrógeno en electricidad libre de emisiones.

“Ofrecemos kilovatios-hora de cero emisiones respaldados por energía renovable. Es energía limpia en una caja.”
— Theo Elmer, CTO, GeoPura

Sus sistemas han sido utilizados en festivales, sets de filmación, centros de datos y ahora, en las carreras de Extreme H.

Impacto real: igualdad, sostenibilidad y legado

• 80% del último evento fue alimentado por hidrógeno verde; el objetivo es llegar al 100%.
• Cada equipo está conformado por una piloto mujer y un piloto hombre, promoviendo la igualdad de género.
• Se implementan programas de legado social y científico en cada sede, dejando una huella positiva más allá de la carrera.

Conclusión: tecnología con propósito

Extreme H demuestra que el automovilismo puede ser un motor de cambio. Con el respaldo tecnológico de Siemens y GeoPura, el hidrógeno verde se posiciona como una solución energética segura y escalable. La combinación de simulación avanzada, automatización y colaboración estratégica convierte a Extreme H en un laboratorio vivo para la transición energética.

“Queremos mostrar que la tecnología verde puede ser emocionante, que hay esperanza, que podemos evolucionar y cambiar el planeta trabajando juntos.”
— Ali Russell, Managing Director, Extreme H

Innovación sostenible en un entorno global complejo

El aire acondicionado (AC) es un componente esencial en los vehículos modernos, pero el uso del refrigerante HFC-134a —estándar global durante décadas— ha sido restringido por su impacto ambiental. La Unión Europea lo prohibió en vehículos nuevos desde 2018, y Japón sigue el mismo camino. Mientras tanto, Estados Unidos y China continúan su uso, generando un entorno regulatorio fragmentado que obliga a los proveedores automotrices a desarrollar soluciones adaptables a múltiples normativas.

En este contexto, Marelli, proveedor japonés con más de 50 años de experiencia en sistemas de climatización, enfrenta el reto de desarrollar soluciones más sostenibles, eficientes y competitivas. El refrigerante CO₂ (R-744) surge como una alternativa prometedora, con beneficios como:

• 25% más rápido en enfriar la cabina
• Capacidad reversible para calefacción
• Menor impacto ambiental

Sin embargo, su implementación implica desafíos técnicos significativos: presiones 10 veces mayores, componentes especializados, ciclos de desarrollo más largos y costos hasta un 30% superiores.

La solución: Simulación avanzada con Simcenter Amesim

Para enfrentar estos retos, Marelli adoptó Simcenter Amesim Vehicle Thermal Management, parte del portafolio de Siemens Digital Industries Software, como herramienta clave para el diseño, validación y optimización de sus sistemas AC basados en CO₂.

“El proceso basado en simulación con soluciones de Siemens será al menos un 80% más preciso que los métodos actuales y reducirá a la mitad el número de prototipos físicos. Esto representa un beneficio claro en costos de desarrollo y tiempos de respuesta a solicitudes de cotización.”
— Junichiro Hara, Ingeniero Senior y Gerente de Proyecto, Marelli

Modelado completo e intuitivo

Gracias a su interfaz gráfica, Simcenter Amesim permite a los ingenieros construir modelos físicos completos sin necesidad de programación avanzada. Marelli modeló todos los componentes del sistema AC —compresor, evaporador, intercambiadores de calor, tuberías— y los integró con un modelo detallado de la cabina del vehículo, considerando:

• Propiedades térmicas de paredes y ventanas
• Radiación solar y condiciones climáticas externas
• Estrategias de control climático

Esto permitió calcular con precisión la tasa de enfriamiento, temperatura interior, humedad y eficiencia energética, incluso en etapas tempranas del diseño.

Integración con el motor: optimización global

Marelli llevó la simulación un paso más allá al vincular el modelo del sistema AC con el del motor, incluyendo:

• Sistema de lubricación y enfriamiento
• Cámara de combustión
• Admisión de aire y sistema de escape

Esta integración permitió optimizar simultáneamente el rendimiento del motor, el consumo de combustible y las emisiones, sin comprometer el confort del pasajero.

“Antes, estimar el rendimiento del AC bajo condiciones transitorias como el enfriamiento rápido o variaciones de velocidad era muy lento y limitado. Incluir las características del motor era imposible. Ahora, con Simcenter Amesim, podemos predecir con rapidez y precisión el comportamiento completo del sistema AC bajo una amplia gama de condiciones.”
— Junichiro Hara, Marelli

Beneficios tangibles

• 80% más precisión en simulaciones
• 50% menos prototipos físicos
• Reducción significativa en tiempos de desarrollo
• Optimización conjunta de confort, consumo y emisiones
• Reutilización de modelos para futuros diseños
• Herramienta poderosa para ventas técnicas

“Una de las ventajas más emocionantes es usar el modelo como herramienta comercial. Poder demostrar con precisión el confort del pasajero y el impacto en el rendimiento del motor y las emisiones es una capacidad muy poderosa.”
— Junichiro Hara, Marelli

Conclusión: simulación como ventaja competitiva

El uso de Simcenter Amesim Vehicle Thermal Management ha transformado el enfoque de Marelli hacia el diseño de sistemas de climatización. No solo ha mejorado la eficiencia técnica, sino que ha fortalecido su posición competitiva en un mercado global que exige innovación, sostenibilidad y velocidad.

Una historia de transformación digital presentada por Goaltech, Partner Oficial de Siemens

El Desafío: Calidad Extrema en Componentes Automotrices

ZF Friedrichshafen AG, líder mundial en tecnología de transmisión y chasis, enfrentaba el reto de alcanzar niveles de calidad extremadamente altos en sus componentes automotrices. Con la industria demandando estándares de 15 partes por millón (PPM) de defectos, ZF necesitaba una solución tecnológica que les permitiera no solo cumplir, sino superar estas expectativas.

La Transformación Digital: De Cajas de Cambio a Vehículos Eléctricos

El Contexto del Cambio

La industria automotriz está experimentando su mayor transformación desde la invención del automóvil. ZF, tradicionalmente conocida por sus sistemas de transmisión mecánica, debía adaptarse rápidamente al futuro de la movilidad eléctrica y autónoma.

Desafíos Técnicos Específicos:

• Precisión microscópica: Tolerancias de manufactura en el rango de micrones
• Diversidad de productos: Desde componentes mecánicos tradicionales hasta sistemas electrónicos avanzados
• Escalabilidad: Mantener calidad consistente en producción masiva
• Trazabilidad completa: Seguimiento detallado de cada componente

La Solución: Simcenter Anovis de Siemens como Game Changer

La Tecnología Siemens que Marca la Diferencia

En Goaltech, como Partner Oficial de Siemens, hemos sido testigos de cómo ZF implementó Simcenter Anovis, una de las plataformas más avanzadas del portafolio Siemens Digital Industries. Esta solución combina:

• Medición de alta precisión en tiempo real
• Análisis predictivo con inteligencia artificial
• Integración completa con sistemas de manufactura
• Visualización avanzada de datos de calidad

Capacidades Clave Implementadas:

1. Metrología Avanzada

• Sistemas de medición láser de alta precisión
• Inspección automatizada 24/7
• Detección de defectos en tiempo real

2. Análisis Predictivo

• Algoritmos de machine learning para predecir fallos
• Mantenimiento predictivo de equipos
• Optimización continua de procesos

3. Trazabilidad Digital

• Seguimiento completo del ciclo de vida del producto
• Integración con sistemas ERP y MES
• Documentación automática de calidad

Resultados Extraordinarios

Métricas de Impacto:

• Calidad: Alcanzaron y superaron el objetivo de 15 PPM
• Eficiencia: Reducción del 40% en tiempos de inspección
• Costos: Disminución del 25% en costos de no-calidad
• Innovación: Aceleración del desarrollo de productos eléctricos

Casos Específicos de Aplicación:

Componentes de Transmisión Eléctrica

• Precisión de manufactura: ±2 micrones
• Tasa de defectos: <10 PPM
• Tiempo de inspección: Reducido en 60%

Sistemas de Dirección Asistida

• Inspección 100% automatizada
• Detección temprana de desgaste
• Predicción de vida útil con 95% de precisión

La Ventaja Competitiva con Siemens y Goaltech

El Ecosistema Digital de Siemens

La implementación exitosa de ZF se basa en el ecosistema digital integrado de Siemens, que incluye:

• Simcenter Anovis: Para metrología avanzada
• Teamcenter: Para gestión del ciclo de vida del producto
• NX: Para diseño y manufactura digital
• Opcenter: Para operaciones de manufactura

El Rol de Goaltech como Partner

Como Partner Oficial de Siemens, Goaltech aporta:

• Experiencia local: Conocimiento profundo del mercado mexicano
• Soporte especializado: Equipo certificado en tecnologías Siemens
• Implementación integral: Desde consultoría hasta soporte post-venta
• Capacitación continua: Formación de equipos locales

Diferenciadores Clave:

1. Calidad Excepcional: Productos que superan las expectativas más exigentes
2. Agilidad: Capacidad de adaptación rápida a nuevos requerimientos
3. Sostenibilidad: Reducción significativa de desperdicios
4. Innovación: Plataforma para el desarrollo de tecnologías futuras

Lecciones Aprendidas y Mejores Prácticas

Factores Críticos de Éxito:

• Compromiso directivo con la transformación digital
• Formación integral del personal técnico
• Integración gradual pero consistente de tecnologías
• Cultura de mejora continua en todos los niveles

Recomendaciones Goaltech para Implementación:

Como expertos en soluciones Siemens, desde Goaltech recomendamos:

1. Evaluación integral: Diagnóstico completo de procesos actuales
2. Roadmap personalizado: Plan de implementación adaptado a cada empresa
3. Tecnología Siemens escalable: Soluciones que crecen con tu negocio
4. Acompañamiento continuo: Soporte local de Goaltech en cada etapa

El Futuro: Expandiendo los Horizontes

ZF continúa innovando con planes para:

• Inteligencia artificial avanzada en control de calidad
• Gemelos digitales de procesos de manufactura
• Integración IoT para monitoreo remoto
• Blockchain para trazabilidad inmutable

Conclusión: El Futuro de la Manufactura con Siemens y Goaltech

El caso de ZF demuestra el poder transformador de las tecnologías Siemens cuando se implementan correctamente. En Goaltech, como Partner Oficial de Siemens en México, estamos comprometidos con llevar estas soluciones de clase mundial a la industria mexicana.

¿Por qué elegir Goaltech y Siemens?

• Tecnología probada: Soluciones utilizadas por líderes mundiales como ZF
• Experiencia local: Equipo mexicano con certificaciones internacionales
• Soporte integral: Desde consultoría hasta implementación y mantenimiento
• Ecosistema completo: Acceso a todo el portafolio de Siemens Digital Industries

¿Listo para transformar tu empresa?

En Goaltech, trabajamos de la mano con Siemens para llevar tu empresa al siguiente nivel. Contáctanos y descubre cómo las mismas tecnologías que transformaron a ZF pueden revolucionar tu negocio.

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El Desafío: Optimizar el Rendimiento de Vehículos Híbridos de Nueva Generación

En un mercado automotriz cada vez más competitivo y enfocado en la sostenibilidad, hofer powertrain enfrentaba el desafío de desarrollar sistemas de transmisión híbrida dedicada (DHT) que maximizaran tanto la eficiencia de combustible como el rendimiento del vehículo. La complejidad radica en que tener el mejor hardware no es suficiente: se requiere una estrategia de gestión energética inteligente que optimice la distribución entre energía de combustión interna y energía eléctrica.

La Solución: Tecnología Avanzada de Siemens para Optimización Integral

hofer powertrain eligió las poderosas herramientas de Siemens Digital Industries Software para abordar este complejo desafío, implementando una solución integral basada en:

Simcenter Amesim: La Plataforma de Simulación Líder

La herramienta insignia de Siemens para modelado de sistemas multicuerpo permitió a hofer powertrain:

• Crear modelos precisos del tren motriz híbrido dual-paralelo
• Implementar el Hybrid Optimization Tool (HOT) con algoritmos avanzados
• Generar automáticamente modelos forward para validación dinámica

Simcenter HEEDS: Optimización Automatizada de Clase Mundial

La solución de optimización multidisciplinaria de Siemens proporcionó:

• Exploración automatizada de 250 configuraciones de diseño
• Algoritmos de optimización que identificaron la configuración óptima
• Análisis paralelo de múltiples variables de diseño simultáneamente

Arquitectura del Sistema Optimizada

Arquitectura del Sistema

• Vehículo híbrido dual-paralelo equipado con motor de combustión interna de 1.2 litros
• Transmisión Híbrida Dedicada (DHT) optimizada específicamente para aplicaciones híbridas
• Sistema de gestión energética avanzado que combina el Principio de Mínimo de Pontryagin para optimización offline y la Estrategia de Minimización de Consumo Equivalente para optimización en tiempo real

Flujo de Trabajo Integrado con Tecnología Siemens

La sinergia entre las herramientas de Siemens creó un proceso de optimización sin precedentes:

1. Simcenter HEEDS gestiona y varía automáticamente los parámetros de diseño
2. Simcenter Amesim HOT calcula el control óptimo para cada configuración
3. El ecosistema integrado de Siemens garantiza transferencia perfecta de datos
4. Generación automática del modelo Simcenter Amesim final optimizado

“La integración nativa between Simcenter HEEDS y Simcenter Amesim fue clave para el éxito del proyecto, eliminando errores de transferencia de datos y acelerando significativamente el proceso de optimización.”

Los Resultados: El Poder de la Tecnología Siemens en Acción

Gracias a la potencia computacional y los algoritmos avanzados de Simcenter HEEDS, que exploró 250 diseños diferentes de forma automatizada, y la precisión de Simcenter Amesim para el modelado detallado, los resultados fueron extraordinarios:

Mejoras en Eficiencia y Rendimiento

Métrica	Diseño Base	Diseño Optimizado	Mejora
Consumo de combustible	5.58 L/100km	5.23 L/100km	-6.3%
Aceleración 0-100 km/h	8 segundos	7 segundos	-12.5%
Velocidad máxima en modo eléctrico	54 km/h	140.4 km/h	+160%

Optimización de Componentes

• Reducción del 38% en el factor de escala de potencia del motor
• Reducción del 68% en el factor de escala de potencia del generador
• Mejora del 33% en la relación de transmisión del primer engranaje

La Validación: Precisión Comprobada de Simcenter Amesim

El éxito del proyecto se confirmó mediante la robusta capacidad de validación de Simcenter Amesim:

Modelado Dual Integrado

• Modelo backward (Simcenter Amesim HOT): Optimización quasi-estática de alta velocidad
• Modelo forward (Simcenter Amesim): Simulación dinámica con efectos transitorios reales
• Transición automática entre modelos sin pérdida de datos

Resultados Validados

La coherencia entre ambos enfoques de modelado demostró la precisión excepcional de las herramientas Siemens:

• Consumo optimizado: 5.23 L/100km (modelo backward) vs 5.24 L/100km (modelo forward)
• Diferencia menor al 0.2% entre simulaciones, confirmando la confiabilidad del software

El Impacto: El Ecosistema Siemens Transformando la Industria

Este caso de éxito demuestra cómo las soluciones integradas de Siemens Digital Industries Software pueden:

Acelerar la innovación: Reducción drástica en tiempo de desarrollo gracias a la automatización
Garantizar precisión: Validación cruzada entre múltiples enfoques de modelado
Optimizar recursos: 250 diseños explorados automáticamente vs. años de pruebas físicas
Impulsar sostenibilidad: 6.3% menos consumo = reducción significativa de emisiones

Ventajas Competitivas del Ecosistema Siemens

• Integración nativa entre herramientas elimina errores de transferencia
• Escalabilidad para proyectos de cualquier complejidad
• Algoritmos de clase mundial en optimización multidisciplinaria
• Soporte técnico especializado de nuestro partner estratégico Siemens

Perspectivas Futuras con Siemens

hofer powertrain continúa innovando con el ecosistema de soluciones Siemens, explorando:

• Simcenter Amesim para modelado de envejecimiento de baterías
• Simcenter HEEDS para arquitecturas modulares de próxima generación
• Integración con otras soluciones Siemens para energías renovables

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¿Por Qué Elegir las Soluciones Siemens?

Precisión Comprobada: Diferencias menores al 0.2% entre modelos
Velocidad de Desarrollo: 250 diseños optimizados automáticamente
Integración Total: Ecosistema completo sin pérdida de datos
Resultados Medibles: 6.3% menos consumo, 12.5% mejor aceleración

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Este caso de éxito demuestra el poder transformador de Siemens Digital Industries Software en la optimización de vehículos híbridos, validando nuestra alianza estratégica para ofrecer las mejores soluciones del mercado.

¿Listo para revolucionar tu desarrollo de vehículos híbridos? Como partner autorizado de Siemens, te ofrecemos acceso completo a estas herramientas de clase mundial, junto con soporte técnico especializado y capacitación certificada.

Las bicicletas son más que un medio de transporte o un pasatiempo saludable. Son el resultado de décadas de innovación, donde la tecnología juega un papel fundamental para hacerlas más rápidas, seguras y cómodas. En Goaltech Engineering Solutions, orgullosos partners de Siemens, hemos sido testigos y parte activa de esta revolución digital en la industria del ciclismo.

El desafío: Llevar la bicicleta del pasado al futuro digital

Desde la invención de la Draisine en 1817 por Karl Drais, la bicicleta ha evolucionado enormemente. Pero el cambio más profundo no solo está en los materiales o en el diseño clásico, sino en la manera en que se desarrollan las bicicletas hoy en día: a través del poder del software de simulación y la ingeniería digital.

Fabricantes líderes como Trek, Cervelo y Ridley confían en soluciones avanzadas para optimizar cada detalle, desde la aerodinámica hasta la seguridad del ciclista.

Nuestra solución: Software Siemens para un desarrollo 100% digital

En Goaltech, implementamos y apoyamos a las marcas del ciclismo con las soluciones de Siemens que transforman el proceso de diseño y validación:

• Simcenter CFD acelerado por GPU: Permite simular el flujo de aire alrededor del cuadro y componentes, optimizando la aerodinámica para reducir el arrastre y aumentar la velocidad. Trek, por ejemplo, utiliza estas herramientas para analizar cientos de configuraciones y perfeccionar la posición del ciclista y accesorios.
• Simulación estructural y pruebas de impacto: Gracias a la tecnología Simcenter, realizamos análisis avanzados de cascos, evaluando impactos y rotaciones para maximizar la protección sin sacrificar confort o peso.
• Optimización térmica y acústica: El software permite equilibrar la ventilación y el confort térmico en cascos, además de reducir el ruido y vibraciones en e-bikes para una experiencia de conducción silenciosa y agradable.
• Simulación de sistemas completos: Desde transmisiones hidráulicas ultraligeras hasta motores eléctricos, las herramientas digitales permiten diseñar e-bikes más eficientes y fiables, que han logrado que millones de personas se sumen a la movilidad sostenible.

Resultados tangibles: Innovación que se siente en cada pedalada

Gracias a estas tecnologías, las bicicletas actuales son más rápidas, seguras y cómodas que nunca. La simulación avanzada reduce tiempos y costos de desarrollo, acelera la innovación y mejora la experiencia del usuario final.

Radiate Engineering & Design AG, por ejemplo, logró con Siemens optimizar ruedas monocoque de carbono para lograr una reducción del 7% en resistencia al aire y mayor estabilidad en condiciones de viento, lo que representa una ventaja decisiva para los ciclistas profesionales.

¿Por qué Goaltech y Siemens?

Como socios estratégicos, Goaltech y Siemens proporcionan las herramientas necesarias para que los fabricantes lideren la transformación digital del ciclismo. Desde la simulación CFD hasta el análisis estructural y acústico, el software permite un desarrollo ágil, confiable y basado en datos.

En resumen

El futuro del ciclismo es digital, y el software es la clave para desbloquear nuevos niveles de rendimiento, seguridad y confort. En Goaltech Engineering Solutions, estamos listos para acompañarte en esta ruta de innovación con las mejores tecnologías del mercado.