Impresora 3D Figure 4 añade precisión y productividad para la Agencia Sueca de Diseño, Splitvision

La agencia de diseño de productos, Splitvision Design, con sede en Estocolmo, es una de las primeras empresas nórdicas en invertir en la Figure 4 de 3D Systems impresora 3D independiente. Con su inversión, la compañía ahora puede evaluar el montaje y el montaje con una precisión increíble antes de pasar a la producción en serie. Al mismo tiempo, la Figure 4 Independiente proporciona a la empresa un aumento de la productividad en la creación de prototipos.

Desde su creación hace unos 30 años, Splitvision Design (entonces llamado Formbolaget), ha realizado una amplia variedad de trabajos de diseño, desde Splitvision, a Nordic industrial design agency, adopts Figure 4 3D printingsoluciones de punto de venta hasta cabinas de camiones a medida. Hoy en día, trabaja casi exclusivamente con diseño industrial para empresas de gran intensidad tecnológica en la tecnología médica y verticales automotrices. Lo que hace que Splitvision sea único es que ofrece servicios que van más allá de la agencia de diseño promedio, con un enfoque en la fabricación y la logística.

“A pesar de que nos propusimos como una agencia de diseño tradicional, a lo largo de los años, hemos visto que obtenemos un proceso de fabricación mejor y más controlable cuando nos centramos en estos pasos”, dice Lukass Legzdins, gerente de I+D de Splitvision Design.

“Pasamos de trabajar con diseño, hasta ingeniería, planificación, compras y logística”, añade Legzdins. También tenemos oficinas en China que manejan el contacto diario con la fabricación allí. Aquí, también realizamos control de calidad y monitoreamos la cadena de suministro. Con todo, esto crea resultados realmente buenos, y nos permite agregar mucho más valor a la fabricación incluso en la fase de concepto”.

MEJOR PROTOTIPADO CON LA IMPRESORA 3D FIGURE 4

Este tipo de compromiso llave en mano también se refleja en la creación de prototipos. Con su nueva impresora 3D independiente Figure 4 de 3D Systems, instalada por PLM Group, la empresa está ampliando su cartera de servicios y añade competencia al desarrollo de productos. Ahora, Splitvision puede ofrecer mejores prototipos físicos, impresos internamente. Al mismo tiempo, con la ayuda de sus piezas impresas en 3D de alta calidad, pueden optimizar los datos necesarios antes de pedir herramientas de moldeo por inyección.

Antes de utilizar la impresión 3D, la creación de prototipos era tediosa y de trabajo manual. La empresa trabajó con materiales en espuma y plásticos para explorar geometrías y ergonomía, a veces a gran escala. Los prototipos para pruebas funcionales o para la revisión de clientes se compraron a un proveedor externo, ya sea de Suecia o China.

“Entonces, de repente, hubo un período en el que teníamos una enorme cantidad de productos en desarrollo, y todo básicamente se amontonó mientras esperábamos nuestros prototipos impresos en 3D”, dijo Legzdins. “Ese es el momento en que decidimos invertir en una impresora 3D interna, y por suerte, coincidió con nosotros descubriendo la Figure 4”.

Splitvision no tenía experiencia previa con la tecnología De Figure 4, que es una rama de SLA, estereolitografía. Anteriormente había pasado por debajo del radar, ya que las partes del SLA rara vez mostraban las propiedades mecánicas que la compañía necesitaba. Pero con la Figure 4, la tecnología de repente se volvió muy interesante.

ADITIVO MÁS ALLÁ DE LAS EXPECTATIVAS

Splitvision ha trabajado durante varios años con una serie de empresas innovadoras de tecnología médica, incluyendo varias marcas de audífonos. La producción a menudo consiste en productos asociados, como cubiertas de audífonos, ya que las empresas han optimizado sus líneas de producción para sus productos principales. Pero las carcasas de los audífonos pueden ser difíciles de diseñar y fabricar. Necesitan proteger el audífono, ser de excelente calidad y reflejar la marca, y ser duraderos con el tiempo.

Las carcasas que Splitvision diseña y fabrica en parte están hechas de TPE o silicona. El forro suave mantiene los audífonos en su lugar y los protege del “3D Systems’ Figure 4 ELAST-BLK 10 material has the same properties as rubber. It’s beyond our expectations,” says Lukass Legzdins, R&D manager, Splitvision.desgaste diario. Pero la impresión 3D TPE y silicona es casi imposible si quieres buenos resultados. La única opción es moldear, lo que es un gran desafío cuando desea evaluar el diseño e investigar posibles desafíos de ensamblaje.

“Después de recibir una serie de muestras de impresión de PLM Group, nos dimos cuenta de que el material de la Figure 4 ELAST-BLK 10 de 3D Systems tenía las mismas propiedades que el caucho. Estaba más allá de nuestras expectativas”, Legzdins. “El material permite superficies bien definidas. Podemos ver formas y facetas detalladas. Pero lo más importante, nos permite evaluar el proceso de montaje para identificar posibles desafíos. En general, es una excelente manera de obtener la confirmación de la geometría, al mismo tiempo que permite a nuestros clientes hacer sus propias pruebas de usuario”.

Combinado con el uso del material rígido Figure 4 TOUGH-GRY 15, Splitvision puede agregar más detalles a sus piezas. Con la alta resolución de la impresora, rara vez hay necesidad de acabado.

“Se podría decir que nuestra Figure 4 nos lleva un paso más cerca de la realidad”, dijo Legzdins. “Anteriormente, agregamos más margen a nuestros archivos CAD antes de ordenar herramientas. Ahora, podemos saltarnos uno o dos pasos en la fase de desarrollo, ya que tenemos muchos más datos geométricos de los prototipos impresos en 3D. El resultado es menos cambios y ajustes incrementales en la herramienta.”

La impresora Figure 4 también refleja los valores fundamentales de Splitvision en el desarrollo de productos.

“Cuando trabajamos con clientes, queremos añadir nuestra competencia en diseño y fabricación, dondequiera que veamos que podemos optimizar la función. Utilizamos este conocimiento para elevar la calidad del producto a nuevos niveles”, dijo Legzdins.