Empresa de audífonos resuelve desafíos de fabricación con resinas de producción de impresión 3D rígidas y de caucho en la solución Figure 4

Producto: Figure 4
Industria: Productos de consumo

WS Audiology, una empresa líder en audífonos, adoptó la solución de impresión 3D de alta velocidad Figure 4 de 3D Systems para mejorar la calidad y el funcionamiento de sus procesos de fabricación de moldeo por inyección con la impresión 3D de pinzas, accesorios y prototipos de grado de producción en su Lynge, Dinamarca, sitio. Pionero en la impresión 3D para la fabricación de carcasas para audífonos, WS Audiology ha ampliado su uso de la impresión 3D para resolver una variedad de desafíos de desarrollo de productos y líneas de fabricación, citando la calidad, el rendimiento y la versatilidad del material de la Figura 4 como beneficios clave de la solución.

“Vimos desde el principio que la Figura 4 tenía las calificaciones adecuadas en términos de calidad de salida, rendimiento de producción y [amplitud] de materiales”

– Henry Frederiksen, diseñador de herramientas, WS Audiology

MEJORA DE LA CALIDAD Y EL FUNCIONAMIENTO DEL TRANSPORTE DE PIEZAS PEQUEÑAS

Hay muchas piezas diferentes moldeadas por inyección dentro de los audífonos de la marca Widex de WS Audiology. Estas piezas incluyen carcasas, contactos y bloques para componentes electrónicos que se instalan en cada audífono, algunos de los cuales son tan pequeños como 8 mm x 3 mm. Debido a su tamaño, esta categoría de piezas requiere manipulación robótica en lugar de manual, con ventosas para piezas más grandes y pinzas metálicas para piezas pequeñas. Sin embargo, estos métodos de manejo tienen inconvenientes. Las ventosas tienen dificultad para orientar correctamente las piezas, lo que conduce a la pérdida de agarre, y las pinzas de metal son propensas a dejar marcas en las piezas, además de tener largos plazos de fabricación.

Figura 4 parte impresa con regla para mostrar precisión

Impresión 3D de alta precisión

WS Audiology experimentó varios beneficios importantes del uso de la impresión 3D para fabricar carcasas de audífonos, incluido un producto final con una calidad sustancialmente mayor y un aumento de productividad ocho veces mayor. Tras este éxito con la tecnología, la decisión de ampliar las aplicaciones de impresión 3D de la empresa para resolver sus problemas de transporte de flujo de trabajo fue fácil.

La solución Figure 4 de 3D Systems es una tecnología de fabricación aditiva basada en proyección que utiliza una membrana sin contacto para combinar la precisión y la increíble fidelidad de los detalles con velocidades de impresión ultrarrápidas. WS Audiology utiliza Figure 4 Standalone , una solución asequible y versátil que ofrece velocidad, calidad y precisión con durabilidad, servicio y soporte de grado industrial, así como cambios rápidos de material para una mayor versatilidad de la aplicación.

Iteración de diseño rápido

La tarea fue asignada al Departamento de Herramientas de WS Audiology. Según el diseñador de herramientas Henry Federiksen, asumir este proyecto con Figure 4 le dio mucha confianza, y la velocidad de la solución permitió producir, probar y confirmar más piezas en un período de tiempo más corto.

Velocidad de producción

Un beneficio clave de usar la solución Figure 4 es la capacidad de producir piezas sin herramientas. WS Audiology puede pasar directamente de un archivo digital a una parte física, eliminando una cantidad significativa de tiempo de sus procesos típicos. Según Frederiksen, las pinzas impresas en 3D suelen estar disponibles en uno o dos días, lo que deja a muchos clientes satisfechos en el departamento de moldeo por inyección.

Materiales con capacidad de producción

Para las aplicaciones de herramientas de producción de WS Audiology, se aprovecha la figura 4 PRO-BLK 10 y la figura 4 RUBBER-65A BLK . La gama de materiales disponibles con la plataforma Figure 4 hace posible abordar un amplio conjunto de aplicaciones con una mayor diversidad en las propiedades de los materiales, con químicas de materiales que han sido diseñadas para uso a largo plazo, hasta 1,5 años para piezas exteriores y hasta 8 años para piezas interiores (según los métodos de prueba de ASTM). Figure 4 PRO-BLK 10 es un material rígido de grado de producción, y Figure 4 RUBBER-65A es un caucho de grado de producción de resistencia media al desgarro con dureza Shore 65A y un alto alargamiento a la rotura.  

Placa de construcción de la impresora 3D independiente Figure 4 en WS Audiology llena de piezas